喂料系统在软、硬件设计上充分考虑了预混料生产工艺及操作、维护人员的知识结构等特点，使系统的安装、调试和操作更方便，维护更简单。同时也考虑了使用单位今后发展的需要。上料系统留有充分的软、硬件接口，以便与网络和其它可选设备相连构成综合性的控制系统。

投料系统以总线式工业控制计算机为主机，配以自行开发设计的各种接口装置（称重控制器、重量变送器等）构成集散型式喂料机。由于采用集散型结构，上位机只完成对配料系统的数据管理和对下位机的协调调度等工作，即集中管理下位机则具体完成对每台秤的控制操作，即流量控制，使其按照工艺人员设定的配方（流量）准确、稳定地下料，每个控制器只对一台秤进行控制，即分散控制。采用这种集中管理、分散控制的系统，可以极大限度的减少备件储备量、降低维护费用、缩短故障停机时间、减轻设备维护人员的工作强度，提高工作效率。

在预混料生产过程中，预混料配料精确度是一项非常重要的控制指标，会直接影响产品质量，还会对企业的经济效益造成深远影响。预混料企业要控制好配料精确度，首先要对配料精确度的概念、影响配料精确度的因素有一个深刻的了解，在此基础上，通过对配方设计、原料使用、生产排序、设备维护、配料次序、控制精度和上料系统应用，等各个环节的系统把握，将配料精确度控制并稳定在标准之内，促进企业的发展。

自动投料系统的功能如下:

1)反应釜下料计量，可动态监视配料产量。实时采集及时显示运行工况及有关数据，画面形象逼真，动感强；可自动完成系统配料工艺流程，计算机画面实时显示称重配料控制系统工作流程，软件操作简单，画面逼真。

2)反应釜通过对温度的检测，可以降低导热油的使用量，降低生产成本。

3)反应釜导热油监测，通过监测导热油容量，为减少原材料消耗及安全生产提供可靠的依据。

4)配料计量，通过对物料的计量，可精确测算单位配料量，为节能降耗提供原始依据。

5)配料系统实现对液体和粉末按比例精确、均匀混合，可以有效提高产品质量和降低成本。配料数据按班次存储到数据库服务器，可作为班产量的原始数据。

6)配料前计量，通过计量可以控制还原前的库存量，既保证还原过程中的使用量，又可减少还原过程前的库存量，库存量过大，必然延长物料的使用周期，降低原料的还原性能，从而严重影响产品的数量及质量，同时把计量数据做为中间产品量输入到仓库管理系统，为定期盘点产量提供原始数据。

7)还原过程控制，通过测量温度及导热计量，可以有效控制温度范围、减少导热用量，降低冷却用水量，从而降低原料消耗，提高生产效率。