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E 配料系统
配料系统由计算机结合PLC的计量控制测称重模块检测出螺旋的物料重量，输出对应的电信号，经信号变送器转换成4-20mA电流信号，经过模拟量采集卡的光电隔离后进行AD转换，转换成抗干扰能力强、可远距离传送的数字信号送入计算机。称重模块检测出螺旋运行的速度，转成对应的脉冲信号经光电隔离后送入计算机，计算机与PLC通信检测出重量及给料电机的运行状态。
F4 自动配料系统
自动配料系统通过换算系数进行同步运算，在达到预先设定的发送公斤数量时自动停泵、关阀。称重系统对液体温度的大范围跟踪、密度补偿，排除了液体因温度变化而引起的体积变化等对计量影响，确保准确度。实现了定量灌装、多路启动、长时间保护参数等多种功能，使计量控制系统全过程实现了自动化控制。
F9R 润滑油配料系统
润滑油配料系统实现PLC联机控制，各阀位及卸料器位置信号检测采用称重传感器，料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。控制单元主要为触摸屏，PLC作为辅助控制系统，人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。根据称料快慢设有提前量，当检测到重量达到设定值时，会减去提前量，控制仪表则关闭进料阀。提前量可人为修正或自动修正，使控制仪表控制配料秤每次配料精度达到设定的目标值。
ACS1 配料系统
配料系统的硬件结构主要由UPS、PC机、打印机、串行转换卡和PLC、电子秤、阀门、电机、位置检测装置及其它执行机构组成。通过电子称不断地采集进料量，RS232/RS485串行转换卡与PLC通信，高速、稳定、准确地传输数据，当达到加料设定值一提前量时停车，加料实时控制过程由西门子115U型PLC控制器来完成，同时利用与上位PC机进行通信，在上位机上完成加料参数设定、数据管理、统计报表、打印等功能。
F60 喂料系统
喂料系统通过反应釜秤架下的称重传感器测量重量，以确定反应釜上材料的重量，数字速度传感器安装在尾鼓或旋转设备上，连续测量在进给速率下，速度传感器的脉冲输出与螺旋速度成正比。速度信号与重量信号一起被称重给料机到带式馈送器控制器，以产生并显示累积/瞬时流量。进料控制器将流速与设定的流速进行比较，控制器输出信号控制变频器以达到定量给料要求。
TWH 称重系统
称重系统以称重传感器为核心，通过信号放大和微处理器将重量值变成电信号输出，可应用计算机进行数据处理。适于用计算机技术控制生产过程。
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E 配料系统
配料系统由计算机结合PLC的计量控制测称重模块检测出螺旋的物料重量，输出对应的电信号，经信号变送器转换成4-20mA电流信号，经过模拟量采集卡的光电隔离后进行AD转换，转换成抗干扰能力强、可远距离传送的数字信号送入计算机。称重模块检测出螺旋运行的速度，转成对应的脉冲信号经光电隔离后送入计算机，计算机与PLC通信检测出重量及给料电机的运行状态。
F4 自动配料系统
自动配料系统通过换算系数进行同步运算，在达到预先设定的发送公斤数量时自动停泵、关阀。称重系统对液体温度的大范围跟踪、密度补偿，排除了液体因温度变化而引起的体积变化等对计量影响，确保准确度。实现了定量灌装、多路启动、长时间保护参数等多种功能，使计量控制系统全过程实现了自动化控制。
F9R 润滑油配料系统
润滑油配料系统实现PLC联机控制，各阀位及卸料器位置信号检测采用称重传感器，料仓仓位采用重锤式料位计，可实现连续仓位检测。控制单元主要为触摸屏，PLC作为辅助控制系统，人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。根据称料快慢设有提前量，当检测到重量达到设定值时，会减去提前量，控制仪表则关闭进料阀。提前量可人为修正或自动修正，使控制仪表控制配料秤每次配料精度达到设定的目标值。
ACS1 配料系统
配料系统的硬件结构主要由UPS、PC机、打印机、串行转换卡和PLC、电子秤、阀门、电机、位置检测装置及其它执行机构组成。通过电子称不断地采集进料量，RS232/RS485串行转换卡与PLC通信，高速、稳定、准确地传输数据，当达到加料设定值一提前量时停车，加料实时控制过程由西门子115U型PLC控制器来完成，同时利用与上位PC机进行通信，在上位机上完成加料参数设定、数据管理、统计报表、打印等功能。
F60 喂料系统
喂料系统通过反应釜秤架下的称重传感器测量重量，以确定反应釜上材料的重量，数字速度传感器安装在尾鼓或旋转设备上，连续测量在进给速率下，速度传感器的脉冲输出与螺旋速度成正比。速度信号与重量信号一起被称重给料机到带式馈送器控制器，以产生并显示累积/瞬时流量。进料控制器将流速与设定的流速进行比较，控制器输出信号控制变频器以达到定量给料要求。
TWH 称重系统
称重系统以称重传感器为核心，通过信号放大和微处理器将重量值变成电信号输出，可应用计算机进行数据处理。适于用计算机技术控制生产过程。
