上料系统-广州市凯士称重设备工程有限公司

中文

nan2

画板 1

PRODUCTS

产品中心

首页· 产品中心· 上料机· 上料系统·

196391-12493536

称重配料系统

自动配料系统

配料控制系统

称重控制系统

反应釜称重

analysis-production-variables-explores-issues-solutions-108171-14870187

自动填充机

灌装生产线

16671-9503867

称重传感器

WX20230901-194326@2x

垃圾车称重

搬运车称重

堆高车称重

WechatIMG2046

200002-15233249

68581-15801620

液体灌装机

自动灌装机

定量灌装机

称重灌装机

称量灌装机

计量灌装机

防爆灌装机

称重分配机

WechatIMG524

航空行李秤

218071-15668155

防爆电子秤

29492-9137043

TS1 称量上料系统

称量上料系统进料称量时, 由于落差的影响, 当停止给料后, 还有一部分物料在空中以自由落体方式落入称量料斗。要为了保证配料精度, 必须设计一个终止给料提前量的控制算法,对终止给料提前量进行控制, 以减小落差对配料精度产生的影响,使实际配料值保持在误差范围内。该算法利用了配料生产过程为多次重复称量的特性,利用当次称量的结果对下次配料时的终止给料提前量进行修正。经过有限几次的试配制后, 就可以使所配制物料的静态称量值保持在误差范围内。

Ｄ1 上料系统

上料系统按照预先确定的配方，把各种不同的原料按比例进行混合，采用了微机控制技术，主要由粉碎机、提升机、风机、输料机和分配器等设备组成。配料部分包括料仓、给料机、电子秤和混合机。配料部分的主要功能是在进料设备把各种不同的原料放入各自的料斗后，按照配方给定的比例下料进入称斗，并进行称重，然后再送入混合料机进行一定时间搅拌，均匀地混合成成品。

16950942395079313

A1 自动上料机

自动上料机是一款高效率、高均匀度、高装载系数、低能耗、低污染、低破碎的称重搅拌混合设备；其独特的双螺带式设计，能够使物料在较短的时间内掺混均匀；适用范围广，不仅能进行粉体与粉体的混合，也能适用于粉体与液体的搅拌混合。在生产现场设置一个集中控制操作台，动态称重仪表安装在操作台上，安装在罐体支撑腿下部的称重传感器数据线与称重仪表相连，实时数据由称重仪表经通信线上传给控制中心的工控机，配方及控制命令由控制中心的工控机经通信线下传给仪表及PLC控制器。

16950942389861256

L1 自动上料系统

自动上料系统为了保证称量速度和称量精度，采用实时称重，所有加料机均实现快、慢两级加料速度。称量时先采用快加方式，当称量值接近设定值时，则采用慢加方式，直到达到设定值停止加料。本称重系统采用微小量程称量装置，为少量散状物料提供一种将加料、称量、排料自动一体化的称量装置。该装置称量时称量部分与其它部分分离，每次称量后称量器被排空，不仅提高了称量精度，同时节约成本，提高时效。

G1 自动上料机

自动上料机经料罐通过称重模块计量后加入液体（或粉体）与定时混合，混合完毕后打开放料闸板，将混合料放入过渡仓。过渡料仓中的物料与称好的树脂同时均匀放入配合料斗提机将料送入料仓。完成对工艺现场温度、压力、流量、等实时监视，记录历史数据，完成生产参数记录，手/自动状态、配料状态、保护状态系统以声光报警形式预警，保证系统在全自动控制模式的稳定运行。

DCS1 搅拌称重系统

搅拌称重系统采用变频器加PID闭环运行过程调节驱动电机转速，开始启动实时称重计量，中央处理器计算实时重量和累计重量。所有辅料按比例同时混合计量，按配方工艺要求添加。设定重量和实际重量之间存在偏差，调节器根据配料的控制要求比较设定值和实际重量之间的偏差，并通过PID调节改变输出信号，以控制变频器对输送电机的速度调节，从而实现重量控制。

PP20210922160419

FC1 混合称重系统

混合称重系统构成称重仪表由控制模块组成CAN总线连接数据，数据采集模块不断地采集传感器模拟电压信号，通过内部放大A/D转换变成数字信号并将数字信号经过通信子模块传到CAN总线上去，供CAN总线上的对应的显示控制模块接收处理完成配料主要功能满足称重的需要。数据采集模块由信号采集处理子模块、通信子模块和电源电路组成，通过CAN总线接收传感器数据采集模块发送的信息，转换成重量值，经过主程序的处理，显示重量并发送相应的控制信息。

16946656758714352

SC5 上料系统

上料系统基于操作系统开发的人机界面，可以满足对监视和控制生产过程以及对生产数据进行归档处理的诸多要求，用WinCC绘制的用户界面，操作简单人机界面良好，可动态显示现场各种设备的运行状态和配料运行的各种参数。操作人员还可以根据需要，灵活地控制现场设备启停和更改配料的运行参数。

PP20130623003143

COT 半自动配料系统

半自动配料系统通过与各从机通信，完成所需的控制任务外，还应具有工况的实时显示、配方优化、管理咨询等功能。主机和各从机之间的数据交换及对各从机的控制实时显示模块实现的，主机对各从机发布循环命令，进入配料循环过程，依次接收各从机传来的工况信息.进行实时动态显示，并根据相应的控制方案向各从机发送控制命令。

共24条 1 2 3

TS1 称量上料系统

称量上料系统进料称量时, 由于落差的影响, 当停止给料后, 还有一部分物料在空中以自由落体方式落入称量料斗。要为了保证配料精度, 必须设计一个终止给料提前量的控制算法,对终止给料提前量进行控制, 以减小落差对配料精度产生的影响,使实际配料值保持在误差范围内。该算法利用了配料生产过程为多次重复称量的特性,利用当次称量的结果对下次配料时的终止给料提前量进行修正。经过有限几次的试配制后, 就可以使所配制物料的静态称量值保持在误差范围内。

Ｄ1 上料系统

上料系统按照预先确定的配方，把各种不同的原料按比例进行混合，采用了微机控制技术，主要由粉碎机、提升机、风机、输料机和分配器等设备组成。配料部分包括料仓、给料机、电子秤和混合机。配料部分的主要功能是在进料设备把各种不同的原料放入各自的料斗后，按照配方给定的比例下料进入称斗，并进行称重，然后再送入混合料机进行一定时间搅拌，均匀地混合成成品。

16950942395079313

A1 自动上料机

自动上料机是一款高效率、高均匀度、高装载系数、低能耗、低污染、低破碎的称重搅拌混合设备；其独特的双螺带式设计，能够使物料在较短的时间内掺混均匀；适用范围广，不仅能进行粉体与粉体的混合，也能适用于粉体与液体的搅拌混合。在生产现场设置一个集中控制操作台，动态称重仪表安装在操作台上，安装在罐体支撑腿下部的称重传感器数据线与称重仪表相连，实时数据由称重仪表经通信线上传给控制中心的工控机，配方及控制命令由控制中心的工控机经通信线下传给仪表及PLC控制器。

16950942389861256

L1 自动上料系统

自动上料系统为了保证称量速度和称量精度，采用实时称重，所有加料机均实现快、慢两级加料速度。称量时先采用快加方式，当称量值接近设定值时，则采用慢加方式，直到达到设定值停止加料。本称重系统采用微小量程称量装置，为少量散状物料提供一种将加料、称量、排料自动一体化的称量装置。该装置称量时称量部分与其它部分分离，每次称量后称量器被排空，不仅提高了称量精度，同时节约成本，提高时效。

G1 自动上料机

自动上料机经料罐通过称重模块计量后加入液体（或粉体）与定时混合，混合完毕后打开放料闸板，将混合料放入过渡仓。过渡料仓中的物料与称好的树脂同时均匀放入配合料斗提机将料送入料仓。完成对工艺现场温度、压力、流量、等实时监视，记录历史数据，完成生产参数记录，手/自动状态、配料状态、保护状态系统以声光报警形式预警，保证系统在全自动控制模式的稳定运行。

DCS1 搅拌称重系统

搅拌称重系统采用变频器加PID闭环运行过程调节驱动电机转速，开始启动实时称重计量，中央处理器计算实时重量和累计重量。所有辅料按比例同时混合计量，按配方工艺要求添加。设定重量和实际重量之间存在偏差，调节器根据配料的控制要求比较设定值和实际重量之间的偏差，并通过PID调节改变输出信号，以控制变频器对输送电机的速度调节，从而实现重量控制。

PP20210922160419

FC1 混合称重系统

混合称重系统构成称重仪表由控制模块组成CAN总线连接数据，数据采集模块不断地采集传感器模拟电压信号，通过内部放大A/D转换变成数字信号并将数字信号经过通信子模块传到CAN总线上去，供CAN总线上的对应的显示控制模块接收处理完成配料主要功能满足称重的需要。数据采集模块由信号采集处理子模块、通信子模块和电源电路组成，通过CAN总线接收传感器数据采集模块发送的信息，转换成重量值，经过主程序的处理，显示重量并发送相应的控制信息。

16946656758714352

SC5 上料系统

上料系统基于操作系统开发的人机界面，可以满足对监视和控制生产过程以及对生产数据进行归档处理的诸多要求，用WinCC绘制的用户界面，操作简单人机界面良好，可动态显示现场各种设备的运行状态和配料运行的各种参数。操作人员还可以根据需要，灵活地控制现场设备启停和更改配料的运行参数。

PP20130623003143

COT 半自动配料系统

半自动配料系统通过与各从机通信，完成所需的控制任务外，还应具有工况的实时显示、配方优化、管理咨询等功能。主机和各从机之间的数据交换及对各从机的控制实时显示模块实现的，主机对各从机发布循环命令，进入配料循环过程，依次接收各从机传来的工况信息.进行实时动态显示，并根据相应的控制方案向各从机发送控制命令。