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TF25 铜箔混合系统

铜箔混合系统根据称重罐中物料重量的多少来控制出料电机,以达到定量给料的目的,当称重罐的物料达到称重下限位置时,出料电机则按照当时的转速固定出料量,同时控制料仓里的物料快速下到称重罐内,当装料到称重上限时停止装料,快速装料可以缩短进料时间,提高称重的准确度和控制精度。

产品详情
020-34563445

铜米、电解铜、裸铜线都是电解液制备的原料,此外,作为制备电解液的原料,在纯度上必须符合GB4667—1997《电解阴极铜》国家标准的一号通知要求,也就是说,作为电解液称重的原料,这些原料含铜纯度必须达到90%以上,才能满足铜箔产品的品质要求。此外,硫酸也是电解液制备过程中必不可少的材料,原材料的纯度和质量很大程度上影响了铜箔的制造质量,因此要求相关工作人员对这些原料进行纯度检测分析,确保使用于电解铜箔制备的原材料达到国家标准。

在第一种流程中,相关工作人员需要准备的配料设备有制铜箔机、高位罐、原液储罐、溶铜罐、称重控制系统以及换热器。将原材料、硫酸、水、压缩空气经过称量模块定量控制按照一定的比例送入溶铜罐中,还可以通过自动控制系统进行控制。称重模块安装在支腿或者支耳处,为了减小称重误差,一般称重液体都是通过软连接送到溶铜罐内以减小冲击力。溶铜罐在称重加料时要避免振动,不能搅拌,否则称重不准确。称重溶铜罐根据需要还可以配制液位装置或者流量装置,双重计量,更准确。称重传感器量程的选择是根据溶铜罐的质量加上罐内装满物料的总的质量选择,称量模块通过电控箱上配液晶触摸屏和PLC控制器进行控制,可以输出瞬时重量和累计重量,可以清零。并在高位罐与制箔机的共同作用下,将化合后的物质送入原液储罐,经过活性炭过滤后,能够得到纯度较高的电解液。此外还需要对化合物进行加热处理,并进一步的机械过滤,直到电解液的纯度达到国家规定的化学纯级标准。第二种电解液计量的工艺流程中,同样需要制铜箔机、高位罐、原液储罐、溶铜罐以及换热器。但步骤上有着明显的差异,首先将原材料、水、压缩空气、硫酸加入溶铜罐,并且直接进行机械过滤,送入电解液灌,不同于第一种流程,电解液的称重过程基本上在电解液灌完成的,经过高位罐的加热以及活性炭的过滤,使原料能够在循环过滤的过程中,持续提高电解液的纯度,直到这个纯度满足电解铜箔电解液的制造需要。

由于各铜箔生产机理都是一样的,都需要铜料溶液、固体颗粒、温度调整,最后才能形成符合质量标准的电解液。电解液称重系统就是将预处理好的铜料投入溶铜罐中,并向铜罐内加入压缩空气,持续加热下,铜料会发生氧化反应,生成硫酸铜溶液。

将硫酸铜溶液与贫铜电解液混合,经过一定时间的温度调整、机械过滤后,将化合物送入高位罐。实际上,电解液在生产过程中是循环使用的,一方面,是为了提高电解液本身的纯度,通过不断过滤,不断的成分调整,使其满足后续铜箔产品的生产。另一方面,循环使用能够充分利用活性炭的吸附功能,去除电解液中的有机物,使电解液达到温度与浓度方面的技术指标。

电解液制备的辅助条件,就是指电解液制备所要具备的配套条件,包括压缩空气供给、蒸汽供给以及硫酸供给等。硫酸在电解铜箔电解液的生产过程中,是一种消耗型材料,因此需要在电解液的循环处理中,适当的增加硫酸溶液。由于硫酸质量的好坏会对铜箔产品的外观质量产生较大的影响,因此相关工作人员需要准备化学纯级的硫酸溶液(纯度≥95%以上),特别需要注意的是,硫酸具有强腐蚀性,盛放硫酸的容器最好选用耐酸塑料或316L不锈钢焊接容器,以防硫酸泄漏。

液体抽料混合配料系统的应用
配料系统采用双CPU构成冗余系统,由西门子公司提供的 STEP7MicroWin V4.0SP6 编程软件作为人机界面编写程序调试程序、下载程序等。PC 机与PLC 实验机用一根PC/PPI电缆连接进行通信,并对相应的参数进行设置。
粉体配料系统的设计
自动配料系统由工业级控制计算机、可编程控制器和电器控制箱组成,满足最多个料仓和 台秤的混合配料称重和搅拌控制。
螺旋配料系统技术应用
螺旋自动配料系统是对散状物料进行连续配料和计量的理想设备,可以设定高、中、低三档给料,进而控制螺旋给料机给料速度,从而达到精确配料目的。按配料工艺实际过程以动态画面的形式反映上料、配料、送料及相关设备的运行状态。
称重混合机的应用设计
称重混合机通过PLC来控制变频器,从而使调速电机带动计量螺杆按照设定的速度运转下料。整个称量配料系统可分为小料称量、大料称量、微料称量。采用匀速加料的方式,在低速阶段采用的渐减速度加料的方式。
全自动粉体配料系统
配料系统在粉体加工处理领域,将粉体处理设备的领先技术吸收优化于称重混料机按照生产指令和配方,将多种物料投放、输送到设定工位,采用自动行走称重机构,将多种物料精确、按比例加入料桶中。
反应釜上料配料系统的实现
反应釜上料配料系统通过防爆电子地磅直接采集重量信号,自动控制称重,操作人员通过键盘或鼠标在上位机人机界面(HMI)上输入加料信息(加料种类、重量等),监视上料控制的全过程,打印加料的结果和生产报表,实现上料过程的测控管一体化,不失为一种切实可行的有效方法。
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