


铜米、电解铜、裸铜线都是电解液制备的原料,此外,作为制备电解液的原料,在纯度上必须符合GB4667—1997《电解阴极铜》国家标准的一号通知要求,也就是说,作为电解液称重的原料,这些原料含铜纯度必须达到90%以上,才能满足铜箔产品的品质要求。此外,硫酸也是电解液制备过程中必不可少的材料,原材料的纯度和质量很大程度上影响了铜箔的制造质量,因此要求相关工作人员对这些原料进行纯度检测分析,确保使用于电解铜箔制备的原材料达到国家标准。
在第一种流程中,相关工作人员需要准备的配料设备有制铜箔机、高位罐、原液储罐、溶铜罐、称重控制系统以及换热器。将原材料、硫酸、水、压缩空气经过称量模块定量控制按照一定的比例送入溶铜罐中,还可以通过自动控制系统进行控制。称重模块安装在支腿或者支耳处,为了减小称重误差,一般称重液体都是通过软连接送到溶铜罐内以减小冲击力。溶铜罐在称重加料时要避免振动,不能搅拌,否则称重不准确。称重溶铜罐根据需要还可以配制液位装置或者流量装置,双重计量,更准确。称重传感器量程的选择是根据溶铜罐的质量加上罐内装满物料的总的质量选择,称量模块通过电控箱上配液晶触摸屏和PLC控制器进行控制,可以输出瞬时重量和累计重量,可以清零。并在高位罐与制箔机的共同作用下,将化合后的物质送入原液储罐,经过活性炭过滤后,能够得到纯度较高的电解液。此外还需要对化合物进行加热处理,并进一步的机械过滤,直到电解液的纯度达到国家规定的化学纯级标准。第二种电解液计量的工艺流程中,同样需要制铜箔机、高位罐、原液储罐、溶铜罐以及换热器。但步骤上有着明显的差异,首先将原材料、水、压缩空气、硫酸加入溶铜罐,并且直接进行机械过滤,送入电解液灌,不同于第一种流程,电解液的称重过程基本上在电解液灌完成的,经过高位罐的加热以及活性炭的过滤,使原料能够在循环过滤的过程中,持续提高电解液的纯度,直到这个纯度满足电解铜箔电解液的制造需要。
由于各铜箔生产机理都是一样的,都需要铜料溶液、固体颗粒、温度调整,最后才能形成符合质量标准的电解液。电解液称重系统就是将预处理好的铜料投入溶铜罐中,并向铜罐内加入压缩空气,持续加热下,铜料会发生氧化反应,生成硫酸铜溶液。
将硫酸铜溶液与贫铜电解液混合,经过一定时间的温度调整、机械过滤后,将化合物送入高位罐。实际上,电解液在生产过程中是循环使用的,一方面,是为了提高电解液本身的纯度,通过不断过滤,不断的成分调整,使其满足后续铜箔产品的生产。另一方面,循环使用能够充分利用活性炭的吸附功能,去除电解液中的有机物,使电解液达到温度与浓度方面的技术指标。
电解液制备的辅助条件,就是指电解液制备所要具备的配套条件,包括压缩空气供给、蒸汽供给以及硫酸供给等。硫酸在电解铜箔电解液的生产过程中,是一种消耗型材料,因此需要在电解液的循环处理中,适当的增加硫酸溶液。由于硫酸质量的好坏会对铜箔产品的外观质量产生较大的影响,因此相关工作人员需要准备化学纯级的硫酸溶液(纯度≥95%以上),特别需要注意的是,硫酸具有强腐蚀性,盛放硫酸的容器最好选用耐酸塑料或316L不锈钢焊接容器,以防硫酸泄漏。