喂料系统的广泛应用与现场总线技术的飞速发展，具有互操作性、互换性、可替代性、可扩充性和多台支持工业电脑。在配料的功能方面，要求实现的算法更多，实现的控制目标更高，配料功能更趋综合化。在称重控制系统的自诊断功能方面，要求自诊断功能尽善尽美、准确无误。在这种情况下，控制的自动化水平越来越高，从经典的PID调节、反馈、前馈回路控制逐步发展到批次控制、集散控制、面向对象的优化控制、人工智能的控制逐步发展到多参数多目标控制，对其进行校正、补偿，算法越来越要做大量细致精确，并显得尤为重要。配料、和混合对象优化控制、自适应控制或人工智能，通过计算机集散控制系统自身实现，不再附加其它计算机硬件。采用IPC与网络通讯组成的控制系统，对配料设备的支撑的要求已不仅仅是其功能多么强大、内容多么丰富，而是对其具有不同对象的用户再开发能力的需求日渐重要。配料机支持多种流行的高级语言，用户根据各个特殊控制对象的不同要求能实现自己的控制策略，将对行业的针对性提供了重要的手段。

投料系统采用集中／分布式结构，由称重控制器和微机监控站构成集散控制系统，采用MB＋网，将一系TSXMomentum连接在CPU处理器上实现对现场设备的数据采集及控制。采用环形以太网实现PLC之间及PLC与监控管理级的共享。监控站与服务器之间采用TCP／IP协议传输。来自现场设备称重传感器信号通过MB＋网络引QuantumPLC，经过CPU运算后直接控制现场的反应釜电机。现场称量斗部分，称重信号通过ISPMomentum称重模板由现场总线进入TSXMomentum，然后通过MB＋通信将信号远传至CPU，完成称量的连锁和反应釜电机频率的精确控制。

（1）现场智能化称重仪表普遍使用，各种通讯技术与PLC互通互换控制，现场可触摸屏可以自动去皮等不同称重操作，如触摸屏故障的情况下智能称重仪表可以替代定量控制等，解决了相互替换功能的需要。

（2）数字化的直流调速、变频控制器、软启动装置、开关元器件等在反应釜生产过程中配合搅拌定量称重控制，触摸屏可以微调搅变频功率，搅拌电机在微速下转动，液体物料得到更好的混合，不会在高速搅拌下破坏物料的性质，适用于低速变频混合搅拌配料。

（3）人工的干预越来越少，操作的点越来越集中，操作方式越来越软件化。反应容器生产配料现场可以一边加料一边读取实时显示重量，同时搅拌功率显示器也在同一个监控位置，方便随时读取不同数据，节省人工干预时间，配料系统为人为不正确的操作自行纠错，解决误加料过程中的错误。

（4）配料控制系统的功能越来越向综合性发展，CRT的作用越来越强。控制系统及

配料现场在不同办公室可以监控现场配料状况，提升员工工作效率。

（5）数字信号越来越深入现场，控制将进一步分散，这个程序主要体现在数字称重仪表和数字称重传感器的应用，现场称重控制精度不会因外部机械结构受到影响，数字化集成技术也在触摸屏生综合应用，避免了现场的使用空间，简化了设备的复杂配置。