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RE 散料秤

散料秤把称重模块安装于量斗之下,通常用3-4个称重传感器。物料重量作用于传感器后转换成电信号,并经测量电路中的放大器放大后进行显示、记录和数据处理。新型电子散料秤可称毛重、皮重和净重,具有自动调零和称重数据处理功能。主要由称量斗、支架、气动阀门、高精度称重传感器、接线盒、信号电缆和智能化称重显示器等组成。

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自动散料秤为保证控制系统精度和速度,采用直落式给料、双螺旋给料或双振动给料等方式。定量开始后,大小给料机同时工作,当物料重量达到大给料设定值时停止大给料,并继续保持小给料,当物料重量达到最终设定值时,关闭小给料。主要由料斗秤、称重模块、称重控制器等组成,能够完成物料的准确计量,并能发送控制系统所需的控制信号:超、欠量信号,预置提前量信号、提前量信号、目标值信号、4~20mA模拟量信号及标准的RS232/485信号。

散料秤的控制系统采用继电器实现的双称定量控制,由进料电机给备料斗喂料,物料再从备料斗中进入料斗称,这时料斗称内物料的重量由传感器通过A/D转换被称重仪表所采集,称重仪表连续采集数据并根据采集的时间差计算出当前料斗称进料的速度。再由预先设定的值和当前料斗称内物料的重量比较并计算出需要继续进料的时间。由于称重仪表不停地采集数据并进行判断计算出新的进料速度和需要进料的时间,再加上备料斗喂料入料斗称的喂料口大小是由称重仪表控制的,所以可以保证计量的精度。

由进料电机给备料斗喂料,物料再从备料斗中进入料斗,这时料斗称内物料的重量由传感器通过A/D转换被称重仪表所采集,称重仪表连续采集数据并根据采集的时间差计算出当前料斗称进料的速度。再由预先设定的值和当前料斗称内物料的重量比较并计算出需要继续进料的时间。由于称重仪表不停地采集数据并进行判断计算出新的进料速度和需要进料的时间,再加上备料斗喂料入料斗称的喂料口大小是由称重仪表控制的,所以可以保证计量的精度。其中称重仪表是这样控制配料斗喂料口大小的:刚开始喂料口是最大的(大投),当料斗称内的物料的重量接近设定值的70%~80%(具体由称重仪表的软件部分设定)时,喂料口收缩一部分(中投),接近80%~95%(具体由称重仪表的软件部分设定)时,喂料口收缩为最小投料口(小投),最后当料斗称内的物重加上空中落料的重量达到设定值时即关闭备料斗的喂料口,称重结束。料斗称卸料入容器袋即可封口。由于料斗称在卸料入容器袋的同时不能够进料,所以备料斗每次喂料到料斗称预先设定的值后需要等待料斗称卸料完毕方能再喂料。

液体抽料混合配料系统的应用
配料系统采用双CPU构成冗余系统,由西门子公司提供的 STEP7MicroWin V4.0SP6 编程软件作为人机界面编写程序调试程序、下载程序等。PC 机与PLC 实验机用一根PC/PPI电缆连接进行通信,并对相应的参数进行设置。
粉体配料系统的设计
自动配料系统由工业级控制计算机、可编程控制器和电器控制箱组成,满足最多个料仓和 台秤的混合配料称重和搅拌控制。
螺旋配料系统技术应用
螺旋自动配料系统是对散状物料进行连续配料和计量的理想设备,可以设定高、中、低三档给料,进而控制螺旋给料机给料速度,从而达到精确配料目的。按配料工艺实际过程以动态画面的形式反映上料、配料、送料及相关设备的运行状态。
全自动粉体配料系统
配料系统在粉体加工处理领域,将粉体处理设备的领先技术吸收优化于称重混料机按照生产指令和配方,将多种物料投放、输送到设定工位,采用自动行走称重机构,将多种物料精确、按比例加入料桶中。
反应釜上料配料系统的实现
反应釜上料配料系统通过防爆电子地磅直接采集重量信号,自动控制称重,操作人员通过键盘或鼠标在上位机人机界面(HMI)上输入加料信息(加料种类、重量等),监视上料控制的全过程,打印加料的结果和生产报表,实现上料过程的测控管一体化,不失为一种切实可行的有效方法。
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