自动配料系统主要以称重仪表，PLC作为辅助控制系统，计算机人机界面显示配比参数（配方）及监控记录实时数据。在自动控制方式下，单击前配工艺画面中自动配料“启动”按钮，或前配控制柜“启动”按钮，称重控制仪表就按设定好的配方打开配料秤的配料秤阀。如果系统检测到某台秤配料阀未关，会发生报警并进入暂停状态。每台秤根据配料秤快慢设有提前量，当控制仪表检测到料重量达到设定值时，会减去提前量，控制仪表则关闭进料阀。提前量可人为修正或自动修正，使控制仪表控制配料秤每次配料精度达到设定的目标值。

自动配料是将已经称好的原料按一定的顺序投放到反应釜中，同时开启搅拌和加热。这一控制过程由温控仪表与PLC共同完成。温控仪表控制温度上限，加热由PLC控制完成。自动配料有固定顺序和可编程序两种控制方式。在固定顺序方式下，各种原料的放料顺序是固定的，不可改变。在可编程序方式下，各种原料的放料顺序可根据配方在人机界面上人为没定。

后配料控制以基粉秤的流量检测为基础。控制主机通过RS-485通讯方式检测到基粉秤的流量，并根据配比值给出泵、泵的控制电流。PLC输出4～20mA控制泵、泵变频器，使和设定量的出料出料的流量变化，配比控制为PID调节控制。辅料秤的流量通过RS-485通讯采集到控制主机。主机根据工艺要求配比，计算出相应的跟踪流量传给PLC。PLC给出4-20mA控制电流，控制辅料秤的变频器，使相应的配料流量控制在跟踪流最范围。预混器、输送螺旋机、分配螺旋机及设有现场启停按钮，经远程控制转换，连接到中控室，可通过启停按钮实现设备的启停控制，也可操纵人机界面后配工艺上的启停按钮，通过控制PLC实现启停。

混料机开始时，如果某个放料阀未关，或系统检测不到放料阀关闭信号，系统会发出报警声响，暂停称重仪表的配料秤过程，并使运行指示灯闪烁。出现报警，自动放料不会进行，待消除故障或认为产生的报警原因不影响放料，按复位按钮后，再按“放料”按钮，则继续放料。

自动放料开始时，系统首先检查每种原料切换是否到位，如果切换不到位或切换不一致，报警系统开始报警，自动放料就不能进行。通过检查，认为可以放料，按复位按钮后，再按“放料”按钮，则开始放料。

如果配料釜中已配原料浆未放出，仍往该釜放料，产生报警信号，自动放料就不能启动。待检查确认可以放料，按复位按钮，再按“放料”按钮，则开始进行自动放料。

配料秤过程中，由于紧急情况需要停止配料秤，按下自锁“配料秤急停”按钮，各个秤的进料阀就全部关闭，停止配料秤。需要重新开始配料秤时，旋起“急停”按钮，再按“启动”按钮，则重新开始配料秤。自动放料时，按一下“放料急停”按钮，系统会关闭所有放料阀，停止放料、搅拌和输送。

配料机人机界面主站和从站的人机界面采用组态王组态软件加VB开发的通讯程序，由前配工艺、后配工艺、前配配方、参数设定、历史曲线及报警信息等组成。系统主菜单由一系列按钮组合而成。当鼠标停留在菜单按钮上时，按钮凸起，单击不同的按钮可进入不同的画面。操作的功能画面主要有两类，一类是显示操作画面，即显示数据（显示方式为数字、曲线、历史趋势等）、供操作人员进行操作的功能软开关和软按钮等；另一类是工艺流程画面，显示设备的工艺布置、工艺流程及相应的检测数据。

前配工艺前配工艺流程界面中可以实时显示前配料秤的瞬时流量、配方比例、配料秤配料状态、料位以及阀门关闭信号、釜的温度、电机电流等。在界面上还有其他一些操作，如自动／手动控制按钮、自动配料秤的单次和连续切换按钮、物料按钮及复位按钮等。

后配工艺流程界面可以实时显示基粉秤、辅料秤的流量、累积值、重量，显示基粉秤的载荷、预混器电流、卸料器状态、非离子瞬时流量、瞬时流量等。在界面上还可以进行一些按钮控制操作，如失重秤的运行与停止、频率调节、手动与自动转换，以及几种物料的配比设定等。

参数设定界面显示前配料秤的瞬时重量、物料的料位、前配料秤使用状态及各种物料的配料顺序。前配料配方界面是对前配料配方的一些管理，既可以选择已经设定好的任一种配方，也可修改已拟好的配方，或者新拟配方。报表界面可完成成型车间配料工序生产记录，包括各个班的前配报表和后配报表。前配报表记录每种物料秤的重量、时间、釜号，后配报表记录每个班生产的正品量和次品量、每天生产的正品总量和次品总量，并且通过时间框可任意随时查看每天3班的情况。从历史曲线界面上可查看前配料秤的瞬时重量。报警界面可以显示阀门关闭及下料超时、放料超时等报警信号。