正压配料系统主要由触摸屏称重仪表和自动气动阀、罗茨风机、混合机和称重模块成。通过称重仪表触摸屏的自动控制程序，可以在不同的顺序和温度下自动混合配比各种原辅料，实现理想的成品制造自动配料设备。自动配料系统启动后，用户在人机界面上设定本次配液所需的配料量，可编程序控制器系统将自动加液并根据设定值进行判断。当称重模块收集的重量达到设定重量时，称重仪表系统将自动关闭阀门。PLC系统的重量控制精度可达1%，大大提高了配送的控制精度。真正实现了全自动称重和配料的一体化流程，是一种自动配料系统的设备。

自动配料机主要通过气力输送的方式，利用气流的力量将粉料从一处传输到另一处。根据气流的方向和作用力的不同，正压输料系统中，压缩空气或者其他气体(通过特定的送风设备，如鼓风机或压缩机生成)，然后将这些气体引入含有粉料的储仓或容器中，通过加压使粉料与气流混合，在压力推动下通过输灰管道送往预定位置。采用的双管气力输送系统组成，采用正压压送式双管密相输送技术。输送系统启动后，先进行目标罐的选取和相应管路岔道阀的动作;随后炭黑由解包装置加人，在压送罐进行加压流态化;最后设定压力的空气进入输送管与炭黑形成混合物。在输送过程中副管根据称重模块的压力变化和预先设定的压力值，判断是否向主输送管补充压缩空气。补气使物料被切成一段段料柱在管道内向前运动，最后进入储料仓。料气混合物在储料仓和除尘器构成的空间内分离，气体通过滤袋由风机排出。采用流态化输送原理可使系统达到低压、高载荷(物料质量/空气质量)密相输送的效果。更换输送物料品种前需对输送系统进行清洗，以免储料仓内混人不同的物料。

称重配料机为使物料便于输送、控制，多数物料是以气态或液态方式在管道内流动，若是固态物料，也可进行流态化。采用气力输送工艺，由螺旋给料机组成的气力输送装置来实施，基础料仓输送到固相缩聚2个目的料仓。输送技术采用流态化连续输送的流动形态，以拉伐尔节流喷嘴为主的气控组合控制输送气体的流量，以满足不同输送距离的要求。根据实际需求输送用气量，设计为2组气控单元，拉伐尔节流喷嘴一对一地控制气流。节流控制的高速气流从音速下降转为动能，以最小的阻力损失，获得最均等的动力推动物料移动。粉体由螺旋给料机喂入，料与输送气体充分混合，使其达到气力输送的设计浓度。为保障输送管线畅通，在输送管线中，设置自动防堵、排堵装置，其作用为防止气源在压力下降时，使粉料的料速、气速变小，避免输送管道被物料堵塞或在故障引发后能排空管道恢复输送，保持输送正常运行。

自动配料机采用罗茨风机将外部空气压入管道，在输送管道中形成正压，粉体通过地坑电动闸门流入正压闭风器，由正压闭风器送入管道。由于有仓位出料点，人仓时只可以从一个出料点出料，出料点的选择通过双路阀的位置逻辑决定。双路阀为一进两出，在工作时进口只能和一个出口导通，构成管路的直通或旁通。管路出口通入仓内，水泥仓通过仓顶除尘器泄压，所以封闭水泥仓的内压接近大气压，可以顺利出料。

粉体入仓时首先要选择入称重仓的仓位，根据选择仓位设置A组双路阀的位置。入仓管道上的双路阀采用气缸驱动，气缸由两位4通电磁阀控制。电磁阀断电时双路阀位于直通位置，电磁阀通电时双路阀位于旁通位置，双路阀的直通或旁通分别由不同的行程开关反馈。通双路阀和双路阀的气缸电磁阀使处于旁通状态。双路阀就位后按照人仓除尘器-罗茨风机一仓顶除尘器(对应仓位)-正压闭风器一人仓地坑闸门的顺序启动相应设备。停机时按照反向顺序停止各设备，停机时要保证管道内没有物料残留，所以各设备的停机时间间隔要能根据实际情况调整。

输送系统中的称重供料仓采用中间仓，尽量避免直接采用大库直接供给料。供料仓的卸出料，必须保持连续、稳定、可控。确保物料在仓内不起拱、结团、粘附、堵料，确保不发生塌仓、自流、冲跑料。这是计量仓能够稳定、正常运行、准确计量控制的基础和关键条件之一。供料仓的容积和结构力求能保持仓内物料“活化”不板结，有利于工作时仓压比较稳定，基本以“整体流”的卸料方式，靠物料的重力连续、均匀、稳定、自然卸出料。避免产生“漏斗流”和起拱堵料，塌仓喷料，避免发生气栓性脉动冲跑料现象。