配料设备在整体式框架上，根据各组分不同的配料量，装配有不同容积的多个储料斗（可选不锈钢材质），单排或并排排列，并根据工序设置多个工位（统一工位可布置多套储料、给料装置），通过导轨上的移动称重料斗依次配料。

配料设备调用配方开始批次生产时，移动料斗秤沿导轨移动并准确定位后，同工位多个储料斗的卸料机构依次或同时分别以快/慢加料的形式进行定量给料。当完成各物料的定量称重并且配料精度符合预定要求时，移动料斗秤推进到下一工位乃至最终工位继续配料。移动料斗秤将在指定位置开启给料机构进行卸料，由人工转移或自动卸料到下一工序。

在各储料斗底部安装低限位料位开关，结合料位状态（相关声/光提示）进行人工倒料，较为经济；自动上料：对于粉体而言采用真空上料的方式可以提高供料效率，但是此方式设备成本较为昂贵。

根据粉体物料的特性，给料机构一般采用螺旋给料机或振动给料机，并分别采取控制螺旋转速和振幅的方式进行快、慢给料。对于下料过程中可能出现的扬尘等情况，可作密封或防尘处理；当物料因吸潮结块等原因导致流动性不好时，需采取破拱或助流措施加快给料。选用高精度、合理量程的不锈钢称重模块及时检测物料重量，进行下料启/停控制，经称重仪表TR700变送进入PLC中。

由控制柜和现场执行机构组成，通过PLC和TR700的配合，伺服控制器控制步进电机精确运行到指定工位，并精准卸料。重油配料生产线在程序中设置联锁，保证配料时移动/卸料机构运行有序可靠。为了实际操作维护的方便，在手动操作方式下，人员可通过控制器柜的表面不锈钢模拟屏上的带灯操作按钮，操作现场各机构，并直观观察设备运行。

多物料系统通过触摸屏上安装的HPS多物料功能，即可完成现场配料控制和配方重量采集，现场操作人员只需进行必要的人工干预，即可完成整个生产，避免了人为失误，同时也提高了生产效率。配料软件具有生产监控、配方管理（保密性强）、批次统计、报警提示和报表打印等丰富功能，非常适合实时、多任务控制。称重配料系统通过配套的通讯接口还可将相关生产信息上传到数据服务器或ERP中，实现信息共享。