自动配料系统方案以反应釜为控制单元，在每个反应釜都相应的设置配方设定界进行不同的配方投料输送，灵活应对不同的生产批次的任务不同配方的需求。

称重配料机的配方、进料、出料全由电脑控制。秤体部分除料斗外，还有动态称重模块、精密放大器、模／数转换器、微型计算机、显示器、打印机和执行系统等。触摸屏控制系统能控制多台反应罐和搅拌器，并能控制干混合和湿混合的时间，可配制几种至几十种物料，能同时显示配料流程和打印各料名称、质量、总质量、循环时间、配方、日报表、月报表等。电脑自动配料生产线配方存储量大，配料品种多，速度快，准确度高，可提供的软件丰富，程序修改方便，是自动化程度较高的产品。通过称重仪表或触摸屏，设定好各种物料所需的重量，由绞龙按次序自动输送到配料系统自动进行称重、流量控制，从而实现精确计量和配料。

反应釜工艺步骤分解控制流程如下：

1.配料的输送

原料香精输送之前，进行内部逻辑判断，是否能够进行原料的输送，欲输送应满足以下所有要求：原料反应釜A/B/C液位必须大于低液位值，温度必须高于120℃；输送称重配料系统的泵P103A与P103B是否在运行（必须两台同时保持停止状态）；计量反应釜A/B至少有一个称重单元重量为0kg。

2.原料反应釜选择

反应釜选择，在满足原料输送条件下的反应釜中，选择液位最高的一个原料反应釜。原料反应釜选择完成之后，配料选择对应管线的气动阀门，原料泵向指定反应釜输送定量范围的重量。

3.计量反应釜选择

计量反应釜选择，在满足生产要求的条件下，选择称重单元重量为0kg的计量反应釜，若两个计量反应釜均为0kg时，默认选择计量A反应釜。

4.触发气动阀门启动

在PLC程序内部选取了所有控制的反应釜，气动阀门在常开状态，气动泵向釜输送液体，经计量反应釜之后，计量釜自动读取定量范围的重量，到达设定指定重量气动球阀自动关闭。

5.原料输送泵启动

在配料气动阀门被一一触发开启后，最后一个气动阀门开到位上升沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，启动原料输送系统的泵。

6.原料输送配料泵停止

在输送的过程中，计量反应釜称量模块进行重量的计量，当重量计量值达到配方中原料重量时，停止原料输送系统的泵。

7.关闭配料气动阀门

在原料输送配料泵停止后，取停止信号下降沿信号，触发定时器启动，计时3S（可设定）后，按照配料气动阀门开启反序进行依次关闭。

8.原料反应釜的输送

原料输送之前，进行内部逻辑判断，是否能够进行原料的输送，欲输送应满足以下所有要求：原料反应釜液位必须大于低液位值，温度必须高于100℃；输送配料的泵P104是否在运行（必须保持停止状态）。

9.原料反应釜与反应釜称重选择

配方进入到系统，即选定了配方编号，计量反应釜选择根据原料输送时选择进行料号启动。

10.单独添加配方界面

在目标搅拌釜选定配方后，配料罐体旁边显示配方编号；另一边显示所有配方名称，在配料系统投料的过程中，对应粉料闪烁，每一种料配料系统投放完毕后，变为绿色，全部投放完成后，显示投料完成。此反应釜再一次选取配方时，配料系统复位，数据覆盖。配料系统过程中，此界面可以让操作人员随时可以看到每一个反应釜正在进行哪一步，以在应急的时候做出正确的应急措施。

11.混料车间输送到目标搅拌罐管线重新布置

可能在繁忙的时候，配料控制系统会一定时间内收到好几个指令，此时应考虑在主站做一个中断，以及优先级的插入指令，这个需要跟称重配料系统沟通协商集成。

12.计量釜到生产线，在计量罐没有任何计量和液位监控的情况下，保持手动打料。