自动投料系统是基本的液体到达油漆制造过程的最基本和最主要的工艺环。根据工艺配方的要求，正确的称重和配料工作是确保生产油漆所需液控制量的基础。如果液控制量不符合标准，或者每个计量放置有不可避免的小偏差，则偏差必须在可接受的范围内控制，否则将影响最终产品的性能。使用现有的工业电子秤或一般的地磅计量，由于人的因素存在，计量的重复准确度不高，开放式人工操作难以确保良好的工艺卫生条件，因此容易偏差计量。因此，自动供液、配料的运行模式为最佳方式。近年来油漆业的生产技术不断提高和更新。随着《油漆安全法》的推出，油漆安全性的要求也越来越高。自动称重和混合自动配料系统的工作模式逐渐应用和普及。

流程和配置

1)设计概念

自动上料系统由存储反应罐、供应系统、称重控制系统、混合设备、输送设备和控制系统组成。

主要功能：接收和储存液体(散装或铁桶)；不同液体和沉积液体的分布和混合；分发到间歇性或连续性配料罐。适用于需要液体的涂料企业的批量生产。此配料生产计量，效率高，解决客户手动携带液体的重型体力劳动，节约劳动力，解决搬运过程中液体的偏差和开封过程中残留液体的浪费，节约液体反应罐的存储，合理使用空间，灵活设置保存点和使用点。自动配料系统由可编程控制器自动控制，无需手动控制即可持续存储、使用和分配液体。

2)流程流

称重配料系统有两套接收和称量控制系统：套批量接收和配料，批量车辆通过出料正压运送到临时液体反应釜。自动配料系统：手动打开灌装，倒入出料口反应罐，通过正压气压运送到地面反应罐。

反应罐的液体通过隔膜泵从反应罐排出，螺旋由反应罐排出，检查后以正压气压方式传递到混合反应罐。搅拌反应罐的液体通过隔膜泵从反应罐排出，管螺旋推进器从反应罐排出。换句话说，使用定量螺旋推进器搅拌重型液体，管螺旋推进器通过分布器混合进入反应罐。设置传递过程中的磁分离过程。

由于高密度相气力输送，除尘系统只需要少量吸入除尘的相对移动料斗、空压机料斗和液体反应罐；除尘器的计量通过气压方式运到液体反应釜。批量反应罐单独安装插件脉冲除尘器。

配料配置

1)储存液体：液体反应釜是用实际厚度为3-5毫米SUS304钢板制成的。

2)运输系统：主要部件、隔膜泵卸载机、螺旋孔、正压鼓风机、罗茨鼓风机、运输管网、双通阀、灰尘自动配料系统等。

3)混合系统：由存储反应罐、隔膜泵卸载机、螺旋、闸门、检查筛、磁选机等组成。

4)高低气压：高气压，反应罐中间的液体装载在指定高度，高气压警报器，供应停止动作。保护系统，防止堵塞。为了确保在气动、液体反应罐中正常使用计量，当计量层到达指定位置时，会发出低气动警报，配料会立即补充计量，以确保生产的连续性。

5)除尘空气：包括风扇、脉冲除尘器、蝶阀、管网等。

设备选择

(1)散装液体

有散装卡车接收装置(散装卡车在密集阶段运输)。散装液体通过空气压缩机生成的工厂区域中的出料进入反应罐，液体粒子计量通过流化装置流化。由于油罐内外的压力差异，液体颗粒计量沿排放管将空气输送到地面液体分段反应罐。

(2)液体排放

铁桶液体的排放量由人工倒入供应区的隔膜泵屏通过正压通风传送到液体反应釜。

利用概率筛选原理，出料口隔膜泵可以合理选择筛子，快速筛选难以过滤的聚氨酯，并利用大反应罐和激发频率获得较小的分离粒子大小。与一般控制方法相比，身体增加，堵塞倾向大大减少。审查的可能性增加了。控制过程得到加强，控制长度比一般筛选器短，不影响等级效果，可以单独配置小型脉冲除尘器，以消除灰尘。

该设备包括框架、反应罐框架、反应罐管、隔膜泵电动机、软连接等组件，框架用方形管和板用u形螺栓固定，形状漂亮，穿着方便，强度高。筛管作为钢焊接结构，屏框容纳在内部。隔膜泵马达体积小、重量轻、易于安装、噪音小，可将软连接计量调整到帆布袋中。筛和计量可根据用户要求进行配置。

(3)气力输送

自动喂料系统使用由空压机和旋转阀组成的正压高密度相气力输送系统，直接输送到反应釜，动力由压缩机提供。配料压力高，流量低，但承载能力大，对物料影响不大。运输过程中需要高压，所以液体物质会堵塞。相应地，液体输送管根据每个输送装置的计量布局安装辅助风道、解除阻塞管和阀门。堵漏应该沿着输液计量放置。阻塞臂管的外径为φ50~φ100mm，支管直径为φ40~φ65mm，阻塞支管和液体输送管的水平角度不超过30。止回阀、插头阀或球阀必须安装在输液计量附近的下水道计量中。除尘器处理的计量通过现有的正压气体输送回液体反应釜。罗茨鼓风机提供出料来源。为了防止脉冲排出，在脉冲底部安装出料注入口，使反应罐流化。

(4)反应罐设计

反应釜以圆形定制，液体反应罐底部圆锥体的角度不小于70度，有助于液体顺利进入隔膜泵卸载机。reactor主体的水箱由实际厚度为3-5mm的SUS304钢板制成，法兰用高强度外部六角螺栓连接。反应釜的底部也用弯曲焊接制作实际厚度为3-5毫米的SUS304钢板，整个反应釜底部焊接都有强化计量，可确保反应釜底部的承载力。为了防止液体凸轮，在反应釜的生产过程中设计了一种反应釜外部减压装置。根据油漆厂油漆安全需要，核反应釜需要定期清洗，特殊安装了出料喷射自动配料系统。

(5)测量混合系统

为了降低钢结构车间的高度和总投资，自动配料系统采用了一种新型定量螺旋系统。

定量螺旋钻孔计量是聚氨酯或液体末端计量流连续记录和重量(即重量)测量的理想选择。包括计量的连续混合或混合、卸载过程中记录重量以及连续添加微量成分。有两个功能：可以在其中持续测量质量流。另一方面，质量流3360质量流测量功能可在预设输出级别记录物料流的质量。质量流管理功能可测量和管理物料流。定量螺旋钻孔安装高度低，测量准确，现场集成控制容易。适用于布置和小型液体制备工艺。具体的结构和模型如下：

(6)气动阀门的选择

气动仪表和自动阀是计量配料系统不可缺少的自动组件。气动仪器用于持续测量和指示计量在计量反应罐中的位置，以防止计量反应罐中的缺乏导致自动过程中断。自动阀是在自动称重过程中控制进给量的执行器，是允许远程集中控制的自动化部件。这两个主要自动化零件的选择是否合理，直接影响自动配料系统的稳定性和由自动配料系统组成的经济性。

(7)气动仪表的选用。

从经济角度选择自动灌装机。但是，由于电容粘性物质和面团液体的体积密度低、电阻低等存在，有时会出现计量水平错误的现象。因此，在使用过程中必须加强定期检查和维护，以提高工作可靠性。

(8)自动阀门选择。用于控制进给的机构，通常是气动和电动类型。由出料驱动的气动自动阀与两者相比，具有动作敏感和响应速度快的特点。气动自动阀主要是在工艺中选择的。

(9)粉尘系统

隔膜泵筛送料口和空气压缩机缓冲隔振器选择脉冲回吹除除尘器，因为瞬间液体粉尘浓度高。脉冲回冲除尘器通常定期和间歇性地向过滤元件吹压空气(0.5-0.6MHz)，吹走粘在过滤元件外表面的液体灰尘。液体灰尘聚氨酯至少为1μm时，除尘效率为99.6%。为了减少投资和促进生产管理，设备除尘和液体反应罐除尘共享一台脉冲除尘器。

填料桶反应罐采用插入式脉冲除尘器，结构简单，成本低廉。如果多个鼓式反应罐共用一个除尘器，则选择脉冲回冲除尘器是合适的。

使用一段时间后，过滤袋外表面会粘上很多灰尘，影响过滤袋透气性，降低过滤能力。由于吸尘器是脉冲式的，电磁阀通过按钮周期性控制产生脉冲气流，将空气吹入过滤袋，清除过滤袋外表面吸附的灰尘，增加透气性，去除的灰尘进入液体反应罐

配料控制设计

1.控制配置

计量控制系统中使用的可编程控制器是SiemensS7-300，其中包括数字输出/数字输入模块、模拟模块、以太网模块、电源模块和CPU315模块。Pc是一款工业控制计算机，可执行监控和管理，并自动将收集的数据传输到服务器。较低级别通过可编程控制器完成自动计量计算，并启用报警控制。S7-300可编程控制器具有强大可靠的操作，可满足配料的大规模控制要求。

自动配料系统由S7-300可编程控制器集、工业控制计算机(图像监控)和数据采集服务器组成。其中工业计算机(监控反应罐)和可编程控制器通过以太网连接，数据通过以太网总线传输到通用服务器。

电子秤的测量范围为0-1000kg，输出信号为4-20mA。由于现场环境恶劣，为了保证进入PLC的信号的稳定性，使用了信号隔离器。

现场控制电动机的变频器速度设置为2级，1级设置为50HZ-1400r/min，2级设置为25HZ-700r/min。Plc用于控制级别2的速度。

2.配料功能

1)在生产站点安装集中控制台。控制台上安装了动态称重仪表和测量仪。控制中心的工业计算机通过通信线路将配方和控制命令传递给仪表和可编程控制器。

2)在控制台上安装西门子S7系列可编程控制器和继电器，以控制每个自动阀门、电动机和压缩机的启动和停止。

3)称重仪表在可编程控制器的控制下启动，并输出其他信号(加载、卸载等)。连接到不同测量阶段的可编程控制器。可编程控制器直接控制外部设备。

4)手动控制上述部件，请在工作台上安装按钮开关等。

5)现场操作场所和中央控制站有紧急停止按钮。紧急情况下，用于紧急断电处理的两个紧急停止按钮串联在一起。

6)、所有进给设备电机均由变频器控制。

结论

自动配料系统的设计与实施，实际应用于油漆生产线，减少了劳动强度，并防止了操作失误造成的事故。配料计量计算准确，自动操作提高了生产率，给企业带来了显着的经济效益和良好的社会效益。