0引言

烧结生产在冶金生产中占有非常重要的地位。在烧结系统中，一、二次混合机、烧结机、振动筛均采用润滑油称重系统，向减速机齿轮座、主电机轴承等摩擦部位提供润滑油。没有润滑油称重系统，大型生产设备就无法连续稳定运行。

1系统组成

烧结用智能润滑油称重控制系统主要由润滑监控站、润滑控制柜、润滑站和智能配油罐四部分组成。

润滑监控站用于监控整个润滑油称重系统的状态。润滑控制柜由触摸屏、PLC、继电器等电气元件组成。主控制柜中的PLC实现复杂的润滑控制策略；润滑操作由触摸屏上的中文图形屏幕操作；PLC与智能配油罐的通信基于现场总线:采用双容积式流量计实现供油和检漏的闭环控制。

润滑站由润滑泵、补油泵、容积式流量计、油站控制箱和称重装置组成。双柱塞高压电动润滑泵，一用一备；称重装置检测油位；润滑脂泵自动补油:PLC控制各油泵的启停；容积流量计检测主油管的供油。智能配油箱由智能配油控制器、容积式流量计、电磁给油器和过滤器组成。它负责接受PLC发送的润滑参数（给油仔）和PLC发送的润滑启停命令（逐点）。流量计反馈流量脉冲信号，将实际流量与设定流量值进行比较。智能配油箱还会反馈润滑状态。

2工作原理

润滑油称重系统工作时，首先，主控制柜向高压油泵输出工作信号，高压油泵开始工作并向“主油管”输送油脂。主控制柜输出第一个润滑点的控制信号，打开其电磁开关向该点供油，此时其他润滑点的电磁开关全部关闭，形成高压油泵到第一个润滑点的输油通路，油泵的压力全部集中在该润滑点，保证了该点的供油压力，也保证了该点的供油；该润滑点的供油由PLC控制，通过调节该点的定量计量模块、供油量和供油时间，供油准确可靠，可任意调节，从而保证该润滑点的供油。

当第一润滑点的供油过程结束时，主控制柜输出信号关闭其电磁开关，同时打开第二润滑点的电磁开关并向其供油，过程与第一润滑点相同。控制系统关闭其电磁开关，同时打开第三个润滑点的电磁开关，以此类推，系统逐点向所有润滑点供油，当最后一个润滑点供油结束时，系统进入循环时间(润滑油称重系统的循环时间也可以自由设定，当达到设定的循环时间时(间隔计时结束)，再次启动系统，重复系统的第一次供油过程，实现对整个设备润滑油称重控制系统的智能供油。

在智能润滑油喂料系统的供油过程中，当某个润滑点的电磁开关接通向该点供油时，与该点相匹配的称重模块也开始工作，采集油流经该点的信号。通过对信号的识别和判断，PLC可以了解该点的供油情况。如果该点被堵塞或未被堵塞(电磁开关无法关闭)，定量称重系统将采集信号并将结果反馈给主控制柜，主控制柜将发出报警。同时，西门子触摸屏会显示该点的故障位置和故障属性，并存储这些信息以备将来参考。一般情况下，处理故障不会影响系统工作。定量称重系统不仅具有故障检测功能，还具有向各润滑点供油时快速定量的功能。

3电气系统实现

烧结机配备智能润滑油投料系统，向滑道、机头和机尾提供润滑油烧结机配备智能润滑油喂料机，向滑道、机头和机尾提供润滑油选用西门子S7-200PLC作为控制核心触摸屏用于设置系统参数和显示运行状态上位机用于远程监控整个系统的状态，其屏幕由intouch组态软件编制，界面友好，操作方便。当润滑循环开始时，PLC启动润滑泵，给储油桶中的润滑脂加压并输出到智能配油箱。PLC通过现场总线与52个智能配油箱的配油控制器相连，每个配油箱分配有4-5个给油点。PLC依次向配油箱发出指令，配油控制器一次只给一个润滑点供油，电磁供油器根据PLC参数供油，流量计将实际值与设定值进行比较并给出反馈。

4技术特点

1)对数百个润滑点的集中管理。

2)系统中任意一个润滑点的润滑周期和润滑油补加量是单独可控的。

3)可以真实检测各个点的润滑状态，及时发现问题。

4)采用串行通信，连结线路简单，扩展方便。整个润滑油喂料系统用三根两芯电缆连通，全部润滑点的控制、检测都通过这三根电缆完成。施工、检修、维护、扩展都很方便。

5)可以实现一个控制系统对多个润滑泵组的分别控制。(在烧结机系统中，中部润滑点用油的油品不同与头、尾部，必须使用两个油泵站，但控制系统依然是一个，以方便检查维护)。

6)选用耐高温器元件，适应恶劣环境。

5结语

自投运以来，系统运行稳定、可靠，给油(脂)景调整方便，故障点容易查找，维护量小，大大减少人工劳动强度，避免环境污淋痢湘脂浪费，延长设备使用寿命，减少维护量，提膏综命效益。