投料系统（混料机）由基础自动化系统和二级过程计算机系统组成。基础自动化系统包括自动配料系统和HMI监控系统，完成现场数据采集、过程回路控制、参数设定、设备顺序控制、设备运转操作监视及报警等基本控制功能；二级计算机称重配料系统完成设计计划、设计模型计算、配料模型计算、配料液体成分物流跟踪等过程控制功能，完成自动加料的控制实现准确配料。

自动配料机根据检测数据进行配方计算，通过人机界面或计算机网络输入到电脑系统中，配料控制系统根据该检测数据和工艺配方自动计算各原料的供给配比量，再由PLC控制系统综合各原料供给系统供给速度按工艺顺序精确连续完成原料配比。

称量控制系统测出螺旋运行的速度，转成对应的脉冲信号，经光电隔离后送入计算机，计算机与PLC通信，检测出流量、给料电机的运行状态。计算机计算出瞬时流量后与要求的流量进行比较，计算机输出相应的调速信号，经光电隔离后DA转换成4-20mA的调速信号，调节变频器的运行频率，从而控制给料电机的运行速度，达到控制给料量的配料目的。

喂料系统主要实现自动化生产及全程管控，针对原料的存储、自动称量、配料、运送、混合、粗碎、细碎、恒温保存、压制成型、打磨、检测、成品存放和环保方面的要求，提供整套自动化生产线。该系统采用立体或平面结构设计。其中智能化自动配料系统对提升管理水平、提高产品质量、保持产品稳定性起到了重要作用。经过多年不断的技术创新与完善，该配料系统深受客户好评。

上料系统工艺管控流程：

1、现场采用了专用触摸屏作为人机操作界面，系统操作直接可靠、简单明了，操作人员可根据产品工艺的要求随时在线修改配料参数及动态监示整个工作的过程、实时的数据显示，报警显示。 

2、称量控制系统可根据要求编制存储多个生产配方，供操作人员随时调用和修改。　

3、计量系统采用PLC为主要控制元件，直接通过PLC16位高精度A/D转换模块采集现场称重传感器数据，根据程序的编制直接控制输出，减少了其他中间控制的环节，系统稳定性、可靠性好，故障率低，适应各种恶劣的工作环境。采用PLC直接控制，系统可扩展性强，程序容易理解，工厂技术员可根据需要随时增加功能。　

4、现场PLC与电脑通过RS485通讯直接组成网络，实现了系统远程监控，，为企业实现自动化管理提供了更先进的条件。

5、称量系统故障可通过触摸屏直接显示出来，维护人员可根据故障显示快速排除故障，检修方便。

6、配料系统的高可靠性和直接控制使配料速度快、配料精度高，大大提高生产产量和产品质量。　

7、自动配料自动化程度高，能同时完成多种配置，减少劳力投入和改善操作人员劳动强度。同时实现了整个供料、配料控制完全自动化控制。