在线自动配料系统主要由电机减速机、微动开关、螺旋、旋转编码器、可编程控制器PLC、上位机组成，固定在料仓的顶端，螺旋由电机通过螺杆旋转到仓内，在料仓下安装有称重模块，在输送过程中PLC通过称量模块的信号反馈控制变频器来调节变频电机的转速，实现供给的自动控制、PLC是采集数据、驱动电机转动的核心控制单元，上位机通过RS-485与多台料仓上的PLC通讯，用户操作上位机上的软件接口界面，PLC驱动电机带动螺旋在料仓内上下移动，并通过感知2个旋转编码器的信号变化，即可得到仓顶到料面的距离，仓高根据实际情况预先设置，仓高减去螺旋高度便可得出料位高度，该值在上位机上显示出来，采用PID调节方法控制变频器频率，从而控制给料电机输出的实际进料量，螺旋秤为测量反馈设备称量出实际进料量信号值目标重量与落料误差比较后，输出系统控制量，从而提高进料稳定性。有利于定量地自动控制，得到稳定的产量及质量。

配料系统机械部分主要由一个浅长槽喂料螺旋和一个定量可调节进料门组成，喂料螺旋由变频电机传动，可通过改变其转速微调喂料量；进料门由步进电机驱动，调节其开度可以粗调喂料量。控制器部分主要由配料机电流检测变送装置、进料门开关检测装置、声光报警器PLC、称重仪表、变频器和步进电机驱动器等重要部件组成，通过变频调节电机的转速，不同转速时电机输出的转矩不同，螺旋输送机对配料的推动力也不同。取不同的电机转速，对应的螺旋输送机轴的转速分别为n=15r/min、30r/min、50r/min时进行控制，生成的螺旋输送机推力的变化。由于机械设备磨损及秤体积尘等原因还会造成预加压力的改变而使零点电压变化，为了确保测量值的准确，软件定时对零点电压进行自动测量，然后在计算中扣除零点值。在称重仪表定时中断周期到时，称重仪表输出复位信号传给PLC，由PLC关闭电机，停止加料，然后控制运转一定时间，将料放尽后进行测量，将测量出的零点电压值存入暂存区。

配料设备在加料过程中，当用料量和实际的加料量的差值小于加料提前量时，关闭加料阀气动阀门，停止加料，靠惯性和阀气动阀门关闭后的物料流量补足料量，若提前量太大，采用点动方式完成（即对送料电机采用脉冲驱动方式，每启动一次，只送入少量物料），以保证称重的准确性。采用了2个的双向电磁阀和4个单向阀分别控制上述气缸出料口的动作，以电磁换向阀作为驱动气缸的主控阀，通过PLC的输人输出信号来控制其动作的先后顺序，防止在突然断电和急停时水平和竖直方向的气缸发生冲突。在气缸运行过程中采用磁性开关配合完成整套动作，如果要改变整套动作的顺序，只需要改变控制程序即可。

配料系统在螺旋秤控制中，实现了其各机构的控制要求，同时对设备运行，提供自动和手动两种操作方式。手动方式是操作员通过控制台上的控制手柄和旋钮，操作本机设备的运行。自动方式是操作员在作业前，通过控制台上的参数输人键和旋钮，将配料量等输入到PLC系统中，当接到中央控制系统发出的启动信号时，本机将由PLC系统控制运行。在运行过程中，由输人单元的随时采集螺旋及行走编码器信号输出的信号，确定螺旋位置和俯仰的角度，而操作员只需监控设备运行情况，大大减少了操作员的工作量。

根据称重模块反馈的检测信号自动控制两台变频电机的启动、停止以及转速。当配料在料仓内的料位达到称量模块设定的低料位时，变频电机高速运行，当料位到达设定的高料位点时，变频电机低速运行直至停止运行。在手动状态下，工作人员可根据实际情况启、停电机或调节变频电机转速，从而达到人为控制的目的。在手动状态下，称重模块的高料位设定值依然起作用，当手动加料到最高料位值时，变频电机停止运行。两台变频电机并行使用，互不影响。当一台有故障时，另外一台可正常运行，不耽误生产。