全自动PLC称量投料系统生产线控制系统：用于行业配料生产线的工艺全过程控制,广泛使用于多种规模的配料生产厂家。全动态模拟生产界面，对整个生产流程从物料烘干、筛分、加热，冷却，输送、计量、卸料、搅拌、出料、包装，检测进行全自动控制和监控及管理，对从原材料处理，产品配料，成品定量包装检测的所有系统设备的运行参数进行检测和自动化控制，是技术先进的DCS集散控制系统。该称重上料系统采用了先进的分布式控制结构和新颖的变频调速方式。按照生产配方给定的原料配比从各料仓添加到料斗秤，再送入热冷混合机中混合搅拌，并相应控制物料混合搅拌时的温度，以保证物料混合均匀和混合料的特性达到生产工艺的要求，最后将混合好的混合料供PVC发泡板、发泡管、异型材三条生产线使用，其上位机可选用工业控制计算机或可编程控制器，工业控制计算机在WINDOWS系统平台下，开发配料实用软件包，实现实时配料控制和数据管理。能够存储和设置多个配方，并可根据需要设计各种生产管理报表。全动态显示配料工艺流程，触摸式屏幕实现一触即控。下位机采用专业的称重仪表，功能全面，配料精度高，并具有数字滤波，消除抖动，消除落差等功能。配备网络接口，可以实现多台的集合控制。该系统在完成配料功能时，可同时对生产线实现全过程控制包括：原材料输送系统、喂料系统、搅拌混合系统、成品输送系统，灌装系统等。同时配料所需要解决的主要问题包括：

配料系统可同时对多种复杂物料提供配料全过程监控。

软件功能：画面实时动态显示多种工艺流程，设计配方，秤内计重，

配料批次数量，混合时间，生产统计图形报表，故障显示，实时及历史趋势曲线，优化配方，生产线各系统设备运行状态参数显示，故障声光报警及连锁保护;

完成多仓多秤实现称重，配料，混合，加热，冷却，输送，包装检测等复杂功能，使用变频器实现配料高精度，对下料冲击，悬料误差实现自动校正;

专业固态物料破拱控制技术，液体小料计量灌装控制技术;

多画面显示，控制功能强大，抗干扰，手/自动无扰控制转换;

对自动配料生产线所有设备实现全程启/停连锁保护控制;

通过网络组成分布式控制系统和变频调速技术对多套配料设备实现远程群控。

专业生产信息管理软件，实时检测，储仓料位，配料秤成品包装检测等物料状况，可对物料入库到成品出厂，实现系统管理级控制，实现工厂信息管理网络化，生产数据共享;

自动配料系统实时采集各称重传感器的称重信号。根据称重信号和生产配方产生螺旋送料器、电子秤阀门等的控制信号。动态检测和处理配料过程中可能出现的各种故障。

下位机与上位机通讯。

上位机集中监控。配料时，称重仪表采集称量模块的信号，借助于配方给定的原料配比产生执行机构的控制命令，并通过可编程序控制器控制各料仓的螺旋送料器、阀门和热冷混合机阀门的启停和开闭；通过检测电机保护装置、阀门位置开关状态获取电机、阀门的运行和故障情况，并可在电气控制柜模拟显示操作屏上显示或上位机监视器上显示，分为发送上料、配料计量、物料混合、提升供料四个部分，各部分既可独立工作，也可相互配合自动工作，还可以在脱离上位机的情况下正常工作。

配料组成

一、配料控制系统1：发送上料系统。其功能是将一楼发送上料操作室内的PVC树脂输送到三楼的三个储料仓中。采用正压密相气力输送方式。该系统由压缩空气充气管道、除尘投料器、正压气力发送罐、排气阀、充气阀、入料阀、出料阀、气刀阀、除尘电机、振打电机等组成。采用1#PLC进行逻辑控制。

二、称重控制系统2：主料、辅料、配料机。其功能是将主料（PVC树脂）和多种辅料按生产工艺配方分别计量，然后输送到1#混合机中。该系统由1#主料秤、辅料秤、微量料步进投料器组成。采用2#PLC进行逻辑控制。

称量混合机3：2#主料、辅料计量系统。其功能是将主料（PVC树脂）和多种辅料按生产工艺配方分别计量，然后输送到2#混合机中。2#混合机处理完毕的成品料用小车存放，供给挤出机生产PVC发泡管材使用。该系统由2#主料秤、辅料人工投料器组成。采用3#PLC进行逻辑控制。

自动配料机4：3#主料、辅料计量系统。其功能是将主料（PVC树脂）和多种辅料按生产工艺配方分别计算，然后输送到3#混合机中。3#混合机处理完毕的成品料用小车存放，供给挤出机生产PVC异性材使用。该系统由3#主料秤、辅料人工投料器组成。采用3#PLC进行逻辑控制。

计量喂料机统5：挤出机供料系统。其功能是使用真空提升风机将混合料仓中的成品料输送到挤出机料斗中，供给挤出机生产PVC发泡板材使用。该系统由混合料仓底部闸板阀、振动筛、过渡料箱、挤出机真空吸粉箱、挤出机真空提升风机等组成。采用3#PLC进行逻辑控制。

称重混合肌6：1#混合机控制系统。其功能是将系统二输送来的主料、辅料、微量料，在1#混合机中进行搅拌混合、升温、冷却降温处理，再将处理完毕的成品料排放到过渡料仓中。该系统由1#混合机中的热混机和冷混机以及入料阀、排料阀、反吹阀等组成。采用4#PLC进行逻辑控制。