钢瓶秤灌装过程是将气态氯进入液氯贮槽再经贮槽下部的阀门管道、管道过滤器，进人液氯包装中间罐，中间罐底部比液氯贮槽底部低约900mm中间罐上部的气相空间有氯气平衡管与流氩贮槽相通，液氯充装泵依靠机械密封及氮气作为密封。在称重灌装过程中,需要关闭氮气瓶，并打开排空阀泄压否则将磨坏密封气囊，灌装泵通过4个叶轮的四级增压达到灌装压力装入钢瓶。灌装系统用氯气泵抽真空抽出的氯气送到废氯分配台，去碱站台或去除害生产次氯酸钠。在生产过程中由于氯气是剧毒物质，也因此必须保证称重灌装、贮存、运输的完全可靠性。从液氧灌装系统工艺面言，液氯灌装包括:灌装前的操作准备灌装流水线作业和灌装的辅助工作系统。

液氯钢瓶秤采用了2套具有总线通讯功能控制器，软件平台通过SOL+WINCC软件开发了包装控制管理系统，利用工业控制计算机实现监视控制功能、通过编程软件实现工艺及设备控制信号如有毒有害气体探头信号、液位、压力、混度、电流信号:泵类等设施的状态、启停等设备数据等与充装系统过程形成因果条件，实现逻辑联锁控制，并对整个控制系统配备了四配的UPS电源装置确保系统运行稳定可靠。

液氯智能填充系统及设备硬件均采用智能化设计。整个控制系统分类为3条分装灌装线、1套 PLC系统和相关软硬件系统组成，并在每1条生产线配置了触摸屏装置，从而实现了各控制环节的单元控制，并实现对现场工作状态分别显示的功能及工作状态进行适时追潮。现场使用中的称重计量部分由2套总线通讯功能及独立PLC系统进行管理。液氢智能灌装采用专用钢瓶秤充装控制系统及1台具备相同功能的复检秤系统共同组成，充分保证了称重计量的准确及稳定性。每一套称重系统均包含有信息通讯和智能输入系统，现场共有3套独立PLC和人机界面系统的现场控制机柜，并配备有3套灌装钢瓶秤灌装过程报警信息及指示警报装置，可以通过无线数据采集器接收装置和电子标签无线数据采集控制器来实现数据信息的采集工作同时，控制站外部配备有打印机、扫描设施等，充分达到控制工艺要求、实现全系统的自动联锁控制及采样控制，实际设计与操作完全相符，且在一定基础上进行了较大的改进,取得了较好的控制效果。

液氩智能填充机采用西门子PLCS7-300系统，由PLC系统、触摸屏、报警系统、现场压变、电磁阀等构件组成，操作站采用DELL工控机 WINXP操作系统，并用可编程控制器设计了充装扫描、充装管理等过程控制，在相关数据库信息服务基础上安装了基于组态王软件，液氯自动灌装生产线的监控界面，用组态王内部提供的仿真 PLC系统实现与现场控制的连接。采用可靠性较高的西门子 PLC S7-300控制系统作为现场数据采集回路控制、顺序控制操作和运算的主要自动化设施实现了包装系统运行诊断、实时监控、自动控制等满足了系统实时性、稳定性和可靠性的要求。触摸屏配置采用了智能化的多功能面版，人机操作界面简捷适用 组态适用、修改方便,实现了完全人机对话状态。PLC控制系统与操作站可以通过RS-422/485接口可进行快速通讯与设置。整个控制系统外人的输人模拟量信号(AD有各项气体探头的报警信号压力、重量、液位、湿度等;还有所有按钮开关量和气缸性开关开关量信号(DIDO)等信号。如对灌装称重量的控制指标主要是判断是否初称与复检称的相关指标是否满足称重要求:灌装过程中对贮槽及中间槽内液位的自动调节、外设手持式扫码器的控制设计也是控制部分的一个重要环节。其硬件配置和外部接线部分包括1台能扩充模拟量输入输出模块，其有联网通讯功能的可编程控制器 开关量输人和开关量输出，可以利用PLC自带基本控制单元设计其启动与停止。

液氯智能灌装控制系统中钢瓶充装包括灌装的检查 灌装、复检称灌装后复核、销售与回收等部分。首先，登陆操作人员工号确认界面并下达执行程序，通过手持式钢瓶扫码器对已经上称的钢瓶进行电子标签扫描，并自动对信息和计算机已经输人的信息比对程序判定准确无误后启动抽空及充装程序，当充装量到达充装设定值时，检测无误后进行自动复称，并可进行抽空控制确保管路中无残液以达到液氯充装全过程安全性，并对整个过程全程监控及干预，并可对空瓶，满瓶数量，在装数量进行远程核实，方便管理及销售人员及时了解钢瓶的销售与回收。

整个操作界面快捷合理且更加人性化。主界面主要分为液氯贮槽监控及安全联锁系统与液氯槽车灌装系统2个远程控制与实时监测，包括整个系统的启动与停止控制:有毒有害气体浓度的检测:系统运行过程中各控制工艺及设备运行况如开关量的状况显示，这些都形象的表现出系统运行过程。当贮槽流位值小于某一设定值或者气体浓度指标招过限定值时，系统会立即产生声光闪烁报警 提醒操作人易故障中，并目必须将故障完全排除后，报警才口解除，全系统才可恢复运行。操作界面中还可以进入趋势曲线分析界面、数据报表管理界面和报警监控界面。操作及管理人员可以通过查看实时趋势曲线和历史趋势曲线，了解整个系统的运行状况:尤其是钢瓶的管理数据是以EXCEL文件的格式保存数据可方便操作人员了解，查看各重要参数的数据系统运行情况，为管理人易分析原因和排除故障提供可靠的数据基础与管理依据。