称重混料机是一种实现自动化配料和混合的专业化设备，由称重配料、混合、物料输送、储料仓、称重计量、搅拌均化、控制系统、钢构平台等部份组成；该设备可以满足各种行业中不同颗粒、粉末物料的配料及混合工艺需求，是以称重加料、配方控制、混合均化、物料输送等流程通过微电脑来控制和数据管理为一体的综合自动化系统，实现生产过程中的自动化、高效化、精确计量化。采用三菱或西门子系列PLC和工控微机组建高性能的控制平台。对于设计一套用于生产控制的自动化系统来说，必须达到具有稳定而可靠的运行、简单而实用操作、以及优越的性价比。

称重混合机计量配料一体机设备实现了自动化计量和混合的过程，其关键的原理是称量模块的应用。在称重混料机配料设备中，称重传感器主要是用来检测物料在料斗内的重量变化，通过重量变化来实现自动化计量以及料斗内物料配料桶的调换，进而保证不同颗粒、粉末物料的配料和混合精确度。设备通过自动化的连续计量过程，实现了物料配方的自动化和精准化计量，同时也保证了混合的一致性和均匀度。为了保证混料的精确性、有效性和稳定性，配料控制系统需要根据工艺参数、设备特性及物料属性制定相关的控制策略，从而实现自动化生产的标准化和规范化。

称重投料系统由无线组网称重传感器、微处理器控制模块、驱动电机、计量系统和执行机构等模块组成，其工作过程主要包括称重、计量、混合、卸料几个步骤。

首先，物料经过人工或自动装料装置进入料斗。然后根据预设配料及混合比例，由精准计量系统将不同物料测量出所需的原料重量，并通过变换机构控制原料桶的调换和拨动，进而控制配方比例的调整和实际配料的计量精度。在物料进料过程中，因为物料的密度不同，所以在称重过程中需要对不同物料设置各自的电子秤块数，以实现精准计量。

根据配方设定，系统自动启动电机，根据既定的工艺参数，利用混合搅拌机进行搅拌，混合时间和速度一般根据不同物料特性、规格、粘附性及后续加工流程要求，来设定不同的参数。当混合时间到达后，系统自动卸料，将混合好的物料通过卸料口放出，继续下一批料的生产过程。

自动配料由六大部分组成：

①控制部分：上位机采用工业控制微机，以三菱或西门子系列PLC通迅模块以及开关量输入输出模块，以及手动/自动控制切换开关，手控按钮和指示灯等均装置在一体化的控制机柜中，方便操作；

②软件部分：根据配料系统的基本要求、用户的实际需求结合量身定制；

③称重部分：采用高精度称重模块，结合称重仪表组合；

④喂料部分：采用气动阀控制、螺杆变频的方式进行投、放料控制；

⑤混合部分：按物料混合及客户要求配置相关混合设备；

⑥输送部分：采用螺旋送料方式或气力方式负责送料到指定位置

工作流程：

称重料斗装置了计量模块，并连接输入到工控机。本系统设计停机时对每套称重料斗进行人工检零，可监视称重料斗归零位是否正常；在连续配料运行过程中进行自动检零，可修正称重料斗的零位变动，确保计量准确度。

操作者点击配料运行过程开始后，PLC控制种A物料加料的气动阀、螺杆开启，该种物料徐徐加入称重料斗，计算机实时监测称重计量传感器传送过来的信号，与配方设定的目标值进行比较，当达到设定的配方目标值后PLC控制输出被断开，A物料加料气动阀、螺杆关闭，待稳定后测得称重料斗和已加入物料的总重，并以此值作为第二种物料加料前的零位。紧接着开始第二种物料的加料过程，如此反复至第二、第三、……，直至全部物料加料完毕。

加料过程结束并满足预先设定的全部放料条件，放料过程开始。放料气动阀开，混合料在重力作用下自然流出。系统实时监测称重料斗计量传感器传送过来的信号，当检测到称重料斗总重量恢复到初始零位时，放料阀关闭，放料过程结束，进入混合流程。操作者可预先设定每次投料开启的顺序。系统可记录运种中的罐号，每一种原料的实际加料量，与配方设定目标值的偏差，加料起止时分和加料时间，以及放料起止时分和放料时间等运行数据。通过上位机应用程序，可查询和打印系统运行的原始数据和统计报表。