配料系统-广州市凯士称重设备工程有限公司

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称重配料系统

自动配料系统

配料控制系统

称重控制系统

反应釜称重

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自动填充机

灌装生产线

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称重传感器

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垃圾车称重

搬运车称重

堆高车称重

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液体灌装机

自动灌装机

定量灌装机

称重灌装机

称量灌装机

计量灌装机

防爆灌装机

称重分配机

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航空行李秤

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防爆电子秤

PP20130623003143

Z5 配料控制系统

配料控制系统包括中央处理单元及I/O扩展单元、检测元件、操作面板、控制元件以及执行元件等组成，并以菜单形式显示机器启停、功能切换、工况检测、数据输入与修改、运行状态、故障报警等，使参数组态变得更为方便；检测元件检测料计量、投料结束信号，以及各部分的动作完成情况；通过通断交流接触器和换向电磁阀来控制电动机的启停和气缸的动作，从而完成从自动进料到称重，配料接受全过程的自动控制。

PP20211019170240

TF5 配料控制系统

配料控制系统由称重模块的称重过程由FTA分解完成（包括物料的快慢加转换）。配方的存储与调用经称重模块给出重量信号(mV模拟量信号)直接进入到SIWAREX FTA，配料系统加料顺序的控制、报表、报警的生成与管理等等则依赖于FX2N的CPU来完成的，给出确定的动作信号到PLC的I/O卡进而由PLC的I/O来控制电气设备。

PP20211019170014

GF1 配料控制系统

配料控制系统配包括螺旋输送机、储料仓、闸门、截料装置、秤体、支架、电气控制装置等，该给料装置为快、慢两级给料方式。通过PLC发出信号给气缸带动插板工作，储料斗的物料流入称重斗，称重斗上面的称重模块发出信号给PLC，以此来控制气缸的运作，在快到所需重量时PCL发出信号给气缸带插板，使放料速度变慢，当到达称重模块的数值是PLC发出信号给气缸，插板封住料口。

ZY1 配料系统

配料系统通过称重模块的信号直接进入相应的称重控制器，重量信号通过串口或Modbus协议称重控制器传输到可编程控制器。可编程控制器根据配料重量控制每个原料仓中配料的最终控制阀，以增加所需的原料重量。采用485总线实现与组态的通信，S7-200系列具有配方设定、配料控制、配料、报表打印、远程报警等功能，实现了远程监控。

DC1 自动配料系统

配料系统总体构成主机和各从机（含虚拟主机）之间通过串行总线连接，虚拟主机和从机之间也通过串行总线连接、构成双总线结构的主从微机配料，主机通过串行总统实现对配料的控制，而虚拟主机在取得系统控制权后，通过串行总线实现对配料的控制，主机主要完成工艺流程控制、工况实时显示及报警、提供数据的存储、报表打印、配方优化和管理咨询等功能。

PP20130623003448

CNA 自动配料系统

自动配料系统采以中央处理系统为核心开发而成的，每一台称重控制器控制一台计量秤，直接控制配料过程，完成数据釆集、处理、存储与显示，故障检测与报警，数据通讯等任务。配料过程的实时显示，数据的贮存和报表打印，并直接参与对每台计量秤的进料，卸料动作控制。控制系统是一个多路数据釆集单元，安装在生产现场，负责称重信号和液位信号的数据采集和就地显示，并将釆集到的数据通过串行总线送上位机处理。

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CO 配料系统

配料系统在各个环节譬如在线清洗和灭菌、工艺生产等都需要利用配料控制来实现。还能实现监测系统、跟踪参数、发出报警信号、记录数据、连锁控制等功能。可以更改配料比例和配方，均可通过调整编程，快速改变装置的落料方式。由工控机，把配方发送到PLC，称重器通过现场总线，实时与PLC通信，PLC控制整个配方的自动称量，通过对整个自动称量过程进行实时监控，从而实现自动称量的智能化。

PP20211013111636

CT1 自动配料系统

自动配料系统实现了称量配料的自动化，对各项粉料称量混合，由可编程控制器(P LC)来实现，上位计算机主要用于配方管理、人机对话和称重资料的存储打印等工作。利用上位机与称重仪表通信程序，进行称重数据采集，并将数据存入Access数据库。便于对数据进行查询追溯功能，既方便了对称重过程的监管，又对工人的操作进行了约束。

PP20130623004825

CN1 自动配料系统

配料系统由料仓进入给料机后，称量信号经控制器处理后控制震动给料机以某种下料速度下料。当达到设定值后，给料停止。确认加料在指定加料位置时，并且确认料仓内无物料，根据操作员指令加料打开，物料进入加料料仓；当计量的物料全部进入加料料仓，并且确认计量给料的仓门关闭后，根据操作员指令加下一批料，同启动时根据操作员指令或自动程序启动加料料仓的行走电机，完成配料过程。

共109条 1 2 ...6 7 8 ...12 13

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Z5 配料控制系统

配料控制系统包括中央处理单元及I/O扩展单元、检测元件、操作面板、控制元件以及执行元件等组成，并以菜单形式显示机器启停、功能切换、工况检测、数据输入与修改、运行状态、故障报警等，使参数组态变得更为方便；检测元件检测料计量、投料结束信号，以及各部分的动作完成情况；通过通断交流接触器和换向电磁阀来控制电动机的启停和气缸的动作，从而完成从自动进料到称重，配料接受全过程的自动控制。

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TF5 配料控制系统

配料控制系统由称重模块的称重过程由FTA分解完成（包括物料的快慢加转换）。配方的存储与调用经称重模块给出重量信号(mV模拟量信号)直接进入到SIWAREX FTA，配料系统加料顺序的控制、报表、报警的生成与管理等等则依赖于FX2N的CPU来完成的，给出确定的动作信号到PLC的I/O卡进而由PLC的I/O来控制电气设备。

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GF1 配料控制系统

配料控制系统配包括螺旋输送机、储料仓、闸门、截料装置、秤体、支架、电气控制装置等，该给料装置为快、慢两级给料方式。通过PLC发出信号给气缸带动插板工作，储料斗的物料流入称重斗，称重斗上面的称重模块发出信号给PLC，以此来控制气缸的运作，在快到所需重量时PCL发出信号给气缸带插板，使放料速度变慢，当到达称重模块的数值是PLC发出信号给气缸，插板封住料口。

ZY1 配料系统

配料系统通过称重模块的信号直接进入相应的称重控制器，重量信号通过串口或Modbus协议称重控制器传输到可编程控制器。可编程控制器根据配料重量控制每个原料仓中配料的最终控制阀，以增加所需的原料重量。采用485总线实现与组态的通信，S7-200系列具有配方设定、配料控制、配料、报表打印、远程报警等功能，实现了远程监控。

DC1 自动配料系统

配料系统总体构成主机和各从机（含虚拟主机）之间通过串行总线连接，虚拟主机和从机之间也通过串行总线连接、构成双总线结构的主从微机配料，主机通过串行总统实现对配料的控制，而虚拟主机在取得系统控制权后，通过串行总线实现对配料的控制，主机主要完成工艺流程控制、工况实时显示及报警、提供数据的存储、报表打印、配方优化和管理咨询等功能。

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CNA 自动配料系统

自动配料系统采以中央处理系统为核心开发而成的，每一台称重控制器控制一台计量秤，直接控制配料过程，完成数据釆集、处理、存储与显示，故障检测与报警，数据通讯等任务。配料过程的实时显示，数据的贮存和报表打印，并直接参与对每台计量秤的进料，卸料动作控制。控制系统是一个多路数据釆集单元，安装在生产现场，负责称重信号和液位信号的数据采集和就地显示，并将釆集到的数据通过串行总线送上位机处理。

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CO 配料系统

配料系统在各个环节譬如在线清洗和灭菌、工艺生产等都需要利用配料控制来实现。还能实现监测系统、跟踪参数、发出报警信号、记录数据、连锁控制等功能。可以更改配料比例和配方，均可通过调整编程，快速改变装置的落料方式。由工控机，把配方发送到PLC，称重器通过现场总线，实时与PLC通信，PLC控制整个配方的自动称量，通过对整个自动称量过程进行实时监控，从而实现自动称量的智能化。

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CT1 自动配料系统

自动配料系统实现了称量配料的自动化，对各项粉料称量混合，由可编程控制器(P LC)来实现，上位计算机主要用于配方管理、人机对话和称重资料的存储打印等工作。利用上位机与称重仪表通信程序，进行称重数据采集，并将数据存入Access数据库。便于对数据进行查询追溯功能，既方便了对称重过程的监管，又对工人的操作进行了约束。

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CN1 自动配料系统

配料系统由料仓进入给料机后，称量信号经控制器处理后控制震动给料机以某种下料速度下料。当达到设定值后，给料停止。确认加料在指定加料位置时，并且确认料仓内无物料，根据操作员指令加料打开，物料进入加料料仓；当计量的物料全部进入加料料仓，并且确认计量给料的仓门关闭后，根据操作员指令加下一批料，同启动时根据操作员指令或自动程序启动加料料仓的行走电机，完成配料过程。