引言

自动化配料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条配料输送生产线严格地协调自动化控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。系统由可编程控制器与电子秤组成一个两级计算机控制网络,通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子秤完成对输送机的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。

配料构成

自动配料系统采用研祥工控集团生产“EVOC”工控机，配以远程数据采集模块，并遵循工业485协议构成，从硬件上确保了系统可靠性和先进性。微机系统启动后，按事先储存工作配方（欲称重值）起动给料器，往称量斗内喂料，此时称重模块将重量变化给ADAN模块，然后传给微机。当达到设定值后，微机发出指令关掉给料器，起动排料器将料排至受料设备上，一个基本称重配料过程就此结束。该配料机由电子秤配料组成，编号分别为1#、2#、3#、4#、5#、其中1#～4#为一组，1#为主料秤，其余三台为辅料秤。当不需要添加辅料时，5#电子秤单独工作输送主料。系统具有恒流量和配比控制两种功能。对于恒流量控制时，电子秤根据皮带上物料的多少自动调节皮带速度，以达到所设定流量要求。以主秤（1#）系统工艺流程来分析。

系统加电后，皮带驱动电机开始旋转，微处理机根据当前操作控制电机转速。料斗中的物料落在落料区，经皮带运送到达称重区，由电子秤对皮带上的物料进行称重。称量模块根据所受力的大小输出一个电压信号，经变送器放大，输出一个正比于物料重量的计量电平信号。该信号送至上位机的接口，经采样后并转换成一个流量信号，在上位机上显示当前流量值。同时将此流量信号送至PLC接口，与上位机设定的各种配料给定值进行比较，然后进行调节运算，其控制量送至变频器，以此来改变变频器的输出值，从而改变驱动电动机的转速。调整给定量，使之与设定值相等，完成自动配料过程。

流量就是一定时间内皮带上走过的物料量。电子秤称量的是瞬时流量，上位机给出的是设定流量，二者在实时计量中有所偏差。在流量实际控制中采用工业控制中应用最为广泛的PID调节，根据流量偏差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制。在生产过程进行自动调节时，以主料成分的流量计量为依据，根据生产工艺要求通过上位机设定出总流量及主、辅料配比参数，按配方比例掺杂其余辅料。流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合，具有结构简单、稳定性好、工作可靠和调整方便等优点。

配料控制流程

当配料开始工作时，启动配料机。首先系统程序进行初始化，通过上位机或触摸屏设置配料配比，检查料斗有无物料。若无物料，向料斗送料，启动配料生产线，由电子秤进行称重并实时计量，CPU计算得实时流量及累计流量。若设定流量与实际流量有偏差，调节器根据系统控制要求比较设定值与实际流量的偏差，经PID调节改变输出信号以控制变频器对输送电机的速度调节，从而实现恒流量控制。根据配比各辅料同时混合计量，并按配方工艺要求添加。

配料精度的核心是对空中物料的落差和累计误差的补偿，其控制方法有落差自动修正法、定值补偿法、点动补偿法和超量扣称法等。

1）落差自动修正法。落差修正法是受机械结构影响较小，落差比较稳定的情况下选择的控制方法，可单独使用，也可配合其他多种控制方法使用。其控制方法为：先采用人工预设落差初始值，然后通过学习算法寻找合适的落差值，由此诞生的控制算法有迭代自学习控制算法、模糊控制算法、模糊自适应控制算法、基于预测函数的控制算法等。

2）定值补偿法。定值补偿法是针对控制机构稳定，材料均匀的材料提出的落差修正方法。通过在上位机设置定值，实现配料停止时，秤上材料在设置的误差范围内。这种控制由于需要精密的控制机构和准确的称量机构，对很多使用者要求较高，应用面较小，而且针对系统无法自动适应生产过程中的落差变动，实际应用较少。

3）点动补偿法。点动补偿是国内目前采用最广泛的误差补偿控制方式。称重仪表通常在接近目标值时采用点动补偿可以提高控制精度，点动补偿接触时间在0.3s～0.5s之间最优。

4）超量扣秤法。超量扣秤控制法是对超秤的材料采取投料时提前关门，将一定量的材料留在秤上的控制方法。这种控制方法能确保每盘称量都趋于稳定，防止单盘材料配比不均匀导致产品整体质量不合格的现象发生。但提前关门时间受材料粗细程度和设备电气机构响应快慢有关，很难实现超量扣称的准确性，同时对机构的损坏程度也是不可避免的。

PLC配料硬件设置

系统中主、辅料秤由可编程控制器（PLC）和上位机实现两级控制。现以1＃～4＃四台电子秤的PLC控制分析为例，每一电子秤有一台皮带驱动电机，两个料位传感器，一个速度传感器，一个称量模块，一台变频器，它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制，PLC数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号，经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料，速度传感器测量电机的转速。系统需8个数字量输入信号，25个开关量输入信号和24个开关量输出信号，I/O点总数量为57。配料称重模块实际上是一种将质量信号转变为可测量的电信号输出的装置。称重模块考虑所处的实际工作环境，这点对正确选用称重模块至关重要，关系到称重模块能否正常工作以及它的安全和使用寿命，乃至整个衡器的可靠性和安全性。环境给称重模块造成的影响主要有以下几个方面：

（1）高温环境对称重模块造成涂覆材料熔化、焊点开化、弹性体内应力发生结构变化等问题。对于高温环境下工作的称重模块常采用耐高温传感器；另外，必须加有隔热、水冷或气冷等装置。

（2）粉尘、潮湿对传感器造成短路的影响。在此环境条件下应选用密闭性很高的称重模块。不同的称重模块其密封的方式是不同的，其密闭性存在着很大差异。

（3）在腐蚀性较高的环境下，如潮湿、酸性对称重模块造成弹性体受损或产生短路等影响，应选择外表面进行过喷塑或不锈钢外罩，抗腐蚀性能好且密闭性好的称重模块。

（4）电磁场对传感器输出紊乱信号的影响。在此情况下，应对称重模块的屏蔽性进行严格检查，看其是否具有良好的抗电磁能力。

（5）易燃、易爆不仅对称重模块造成彻底性的损害，而且还给其它设备和人身安全造成很大的威胁。因此，在易燃、易爆环境下工作的称重模块对防爆性能提出了更高的要求：在易燃、易爆环境下必须选用防爆称重模块，这种称重模块的密封外罩不仅要考虑其密闭性，还要考虑到防爆强度，以及电缆线引出头的防水、防潮、防爆性等。

CPU及输入、输出模块选择

西门子公司的SIMATICS7-/300，属于模块化小型PLC系统，各种单独的模块之间可进行广泛组合构成不同要求的系统。

根据系统被控对象的I/O点数以及工艺要求、扫描速度、自诊断功能等方面的考虑，选用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。CPU315-2DP是唯一带现场总线（PROFIBUS）SINECL2-DP接口的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的装载存储器，可用存储卡扩充装载存储容量最大到512KB，最大可扩展1024点数字量或128个模拟量。根据统计出的I/O点数选择一个直流32点和一个16点的SM321数字量输入模块和一个32点SM322继电器输出模块。

变频器选型及其功能设定

三菱公司提供了FR-A540系列变频器与该公司的标准电机相匹配时的技术参数。采用三菱的标准电机，1＃皮带机额定功率2.2KW，2～4＃皮带机额定功率为0.4KW，额定电压380V，额定电流5A，转速1420r/min，调速范围120～1200r/min。三菱FR-A540变频器自带有PID调节功能，根据配料生产工艺要求进行PID控制。

PLC软件设计

STEP7是西门子的S7-300系列PLC所用的编程语言，是一种可运行于通用微机中，在WINDOWS环境下进行编程的语言。通过STEP7编程软件，不仅可以非常方便地使用梯形图和语句表等形式进行离线编程，并通过转接电缆可直接送入PLC的内存中执行，而且在调试运行时，还可在线监视程序中各个输入输出或状态点的通断情况，甚至进行在线修改程序中变量的值，给调试工作也带来极大的方便。

STEP7将用户程序分成不同的类型块。程序块分为两大类：系统块和用户块。用户块包括：OB＝组织块，FB＝功能块，FC＝功能，DB＝数据块。主程序可以放入“组织块”（OB）中，而子程序可以放入“功能块”(FB或FC)中。

在本系统中，PLC的主要任务是接受外部开关信号(按钮、继电器触点)和传感器产生的数字信号的输入，判断当前的系统状态以及输出信号去控制接触器、继电器、电磁阀等器件，以完成相应的自动化控制任务。除此之外，另一个重要的任务就是接受工控机(上位机)的控制命令，以进行自动配料控制。

自动配料程序共有OB1及FC1至FC6等7个“块”。OB1是主程序，通过6个“CALL”调用语句，依次调用FC1至FC6等功能模块，达到组织整个程序的目的。程序中6个功能块的任务分配如下所示：

FCl负责系统开始运行以及运行方式的设定；FC2负责对系统的停止；FC3负责计量泵和计量泵配比控制；FC4负责故障、事故处理控制；FC5负责对变频器的自动化控制；FC6负责指示灯的显示控制。

结束语

PLC代替了传统的机械传动及庞大的控制电器，实现了电气的自动化控制。通过对皮带电动机的变频调速，达到节约能源和提高配料精度。配料系统采用PLC控制方案，大大提高了配料精度，便于计量的微机化控制，实现网络化生产管理，通过投产使用取得了良好的经济效益。